Wesentliche Erkenntnisse
Kurze Antwort: Verfügbarkeitsverlust und Leistungsverlust sind zwei der drei Verlustkategorien in OEE und erfassen grundsätzlich verschiedene Probleme. Verfügbarkeitsverlust ist Produktionszeit, die verloren geht, weil die Anlage gestoppt war, Ausfallzeiten durch Störungen und Umrüstungen.
Leistungsverlust ist Produktion, die verloren geht, weil die Anlage während des Betriebs langsamer als die ideale Rate lief, langsames Laufen und Kurzstillstände. Das eine betrifft die Stillstandszeit; das andere die Geschwindigkeit während des Betriebs.
Eine Maschine kann viel Betriebszeit haben (geringer Verfügbarkeitsverlust) und dennoch langsam produzieren (hoher Leistungsverlust), daher müssen beide erfasst werden. Für die zugrunde liegenden Zeitbegriffe siehe Geplante Produktionszeit vs Betriebszeit.
Verfügbarkeitsverlust ist die Produktionszeit, die verloren geht, weil die Anlage gestoppt war, obwohl sie laufen sollte, die Ausfallzeit innerhalb Ihrer geplanten Produktionszeit.
Es ist die Lücke zwischen der Zeit, die Sie zum Produzieren eingeplant haben (geplante Produktionszeit), und der Zeit, die die Anlage tatsächlich lief (Betriebszeit).
Verfügbarkeitsverlust entsteht durch zwei der sechs großen Verluste: Ausfälle (ungeplante Störungen, die die Maschine stoppen) sowie Rüsten und Einstellen (Umrüstungen und Einstellungen, die die Maschine offline nehmen).
Das kennzeichnende Merkmal des Verfügbarkeitsverlusts ist, dass die Maschine nicht läuft, sie steht still und produziert nichts.
Verfügbarkeitsverlust ist die sichtbarste Art von Verlust, weil eine gestoppte Maschine offensichtlich ist, und er ist oft das erste Ziel von Verbesserungsmaßnahmen.
Er reduziert direkt den Verfügbarkeitsfaktor der OEE und beantwortet die Frage: Wie viel meiner eingeplanten Zeit habe ich durch Anlagenausfall verloren?
Leistungsverlust ist die Produktion, die verloren geht, weil die Anlage während des Betriebs langsamer als die ideale Rate lief, der Geschwindigkeitsverlust innerhalb der Betriebszeit.
Auch wenn eine Maschine läuft, produziert sie möglicherweise nicht mit ihrer vollen Nennleistung, und dieses Defizit ist Leistungsverlust.
Er entsteht durch zwei der sechs großen Verluste: reduzierte Geschwindigkeit (Laufen unter der Nennrate) und Kurzstillstände oder Leerlauf (kurze, häufige Pausen, die nicht als vollständige Ausfallzeit zählen, aber die durchschnittliche Leistung verlangsamen).
Das kennzeichnende Merkmal des Leistungsverlusts ist, dass die Maschine läuft, aber nicht mit voller Geschwindigkeit, sie ist in Betrieb, aber langsam.
Das macht Leistungsverlust weit weniger sichtbar als Verfügbarkeitsverlust: Eine laufende Maschine wirkt in Ordnung, und der Verlust versteckt sich in einem etwas langsameren Zyklus statt in einem offensichtlichen Stillstand.
Leistungsverlust reduziert direkt den Leistungsfaktor der OEE und beantwortet die Frage: Wie viel Output habe ich während des Betriebs durch Langsamkeit verloren?
Die klare Unterscheidung ist Stillstandszeit versus Geschwindigkeit während des Betriebs: Verfügbarkeitsverlust ist das Anhalten der Anlage, Leistungsverlust ist das Laufen unterhalb der Sollgeschwindigkeit.
Sie nehmen unterschiedliche Teile der Zeitstruktur ein: Verfügbarkeitsverlust ist die Lücke zwischen geplanter Produktionszeit und Betriebszeit (die Maschine ist ausgefallen), während Leistungsverlust innerhalb der Betriebszeit auftritt (die Maschine ist in Betrieb, aber langsam).
Deshalb müssen sie getrennt erfasst werden: Es sind unterschiedliche Probleme mit unterschiedlichen Ursachen und unterschiedlichen Gegenmaßnahmen.
Verfügbarkeitsverlust bekämpft man durch Reduzierung von Ausfällen und Beschleunigung von Umrüstungen; Leistungsverlust durch Beseitigung der Ursachen für langsames Laufen und Kurzstillstände.
Ein häufiger Fehler ist, nur den sichtbaren Verfügbarkeitsverlust (die offensichtlichen Stillstände) zu fokussieren und den versteckten Leistungsverlust zu ignorieren. Eine Maschine kann die meiste Zeit laufen und gesund wirken, während sie im Verborgenen einen großen Teil ihres potenziellen Outputs durch langsames Laufen verliert.
Beide sind real, beide zählen, und nur durch ihre Trennung sieht man und bekämpft man jedes einzelne.
Eine Maschine hat 7 Stunden geplante Produktionszeit. Sie hat 1 Stunde Ausfallzeit (ein Ausfall), also läuft sie 6 Stunden; diese 1 Stunde ist Verfügbarkeitsverlust, und die Verfügbarkeit ist 6 geteilt durch 7, etwa 86 %.
Betrachten wir nun diese 6 Stunden Laufzeit. Der ideale Zyklus der Maschine würde 100 Einheiten pro Stunde produzieren, also sollten 6 Stunden 600 Einheiten ergeben.
Aber tatsächlich wurden nur 480 produziert, weil sie unter der Nennleistung lief und Kurzstillstände hatte; dieses Defizit von 120 Einheiten ist Leistungsverlust, und die Leistung ist 480 geteilt durch 600, also 80 %.
Zwei unterschiedliche Verluste: die 1 Stunde Stillstand (Verfügbarkeitsverlust) und die Langsamkeit während des Laufens (Leistungsverlust).
Beachten Sie, die Maschine war in 86 % der geplanten Zeit in Betrieb und verlor dennoch 20 % ihrer Laufleistung durch Langsamkeit, ein erheblicher Leistungsverlust, den die Verfügbarkeitszahl völlig übersieht.
Wäre nur die Verfügbarkeit verfolgt worden, hätte die Maschine vernünftig gesund ausgesehen; die Leistungsmessung offenbart den verborgenen Geschwindigkeitsverlust.
Der Grund, Verfügbarkeitsverlust und Leistungsverlust getrennt zu erfassen, ist, dass jeder für den anderen unsichtbar ist und eine Maschine in dem einen Bereich stark und im anderen schwach sein kann.
Eine Maschine mit ausgezeichneter Verfügbarkeit (stoppt selten) kann dennoch schlechte Leistung haben (läuft langsam, wenn sie läuft), und umgekehrt. Misst man nur einen Faktor, übersieht man den anderen vollständig.
Das Rechenbeispiel zeigt die Gefahr: Eine Maschine, die zu 86 % läuft, wirkt in Bezug auf Verfügbarkeit gut, verliert aber stillschweigend 20 % ihrer Produktion durch Leistungsverlust.
Umgekehrt hat eine Maschine, die häufig stoppt, aber bei Betrieb volle Geschwindigkeit erreicht, ein Verfügbarkeitsproblem, kein Leistungsproblem.
Die beiden benötigen unterschiedliche Diagnosen und unterschiedliche Maßnahmen; sie zusammenzufassen oder nur den sichtbaren Verfügbarkeitsverlust zu erfassen führt dazu, das falsche Problem anzugehen oder einen großen Verlust zu übersehen.
OEE trennt sie bewusst in verschiedene Faktoren, damit sowohl die zeitlichen Stillstandsverluste als auch die versteckten Geschwindigkeitsverluste sichtbar und angreifbar sind.
Verfügbarkeitsverlust und Leistungsverlust sind zwei der drei Verlustkategorien, die die OEE bilden (die dritte ist Qualitätsverlust).
Verfügbarkeitsverlust reduziert den Verfügbarkeitsfaktor (Betriebszeit geteilt durch geplante Produktionszeit), und Leistungsverlust reduziert den Leistungsfaktor (tatsächlicher Output geteilt durch idealen Output für die Betriebszeit, das Zykluszeitverhältnis).
Zusammen mit dem Qualitätsverlust multiplizieren sie zur Gesamt-OEE. Die beiden ordnen sich vier der sechs großen Verluste zu: Ausfälle und Rüsten (Verfügbarkeit), reduzierte Geschwindigkeit und Kurzstillstände (Leistung).
Sie zu trennen ist der ganze Sinn der OEE-Struktur: Sie stellt sicher, dass sowohl die offensichtlichen zeitlichen Stillstandsverluste als auch die versteckten Geschwindigkeitsverluste während des Betriebs gemessen und zugeordnet werden, damit keiner übersehen wird.
Die OEE einer Linie kann durch jeden der beiden beeinträchtigt werden, und nur die Zerlegung zeigt, welcher Bereich verantwortlich ist.
Fabrico misst Verfügbarkeitsverlust und Leistungsverlust getrennt und präzise und erfasst sowohl die Ausfallzeiten, die die Maschine stoppen, als auch das langsame Laufen und die Kurzstillstände, die während des Betriebs Output rauben.
Durch die Zerlegung der OEE in ihre einzelnen Faktoren macht es den versteckten Leistungsverlust sichtbar, den eine reine Ausfallzeitbetrachtung übersieht, und zeigt, ob der verlorene Output einer Linie wirklich ein Zeit-Stopp-Problem oder ein Geschwindigkeitsproblem während des Betriebs ist, sodass Verbesserungen auf die richtige Ursache zielen.
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Verfügbarkeitsverlust ist Produktionszeit, die verloren geht, weil die Anlage gestoppt war, Ausfälle und Rüsten. Leistungsverlust ist Produktion, die verloren geht, weil die Anlage während des Betriebs langsamer als ihre Idealgschwindigkeit lief, langsames Laufen und Kurzstillstände. Das eine ist Stillstandszeit; das andere ist die Geschwindigkeit während des Betriebs.
Ja. Eine Maschine kann die meiste ihrer geplanten Zeit in Betrieb sein (geringer Verfügbarkeitsverlust) und dennoch weit unter ihrer Nennleistung produzieren, wenn sie läuft (hoher Leistungsverlust). Deshalb müssen beide erfasst werden; misst man nur die Verfügbarkeit, übersieht man den versteckten Geschwindigkeitsverlust.
Zwei der sechs großen Verluste: reduzierte Geschwindigkeit (die Maschine läuft unter ihrer Nennrate) und Kurzstillstände oder Leerlauf (kurze, häufige Pausen, die nicht als vollständige Ausfallzeit gelten, aber den durchschnittlichen Output verlangsamen). Beide treten während des Betriebs auf und verbergen sich daher in einem langsamen Zyklus.
Weil jeder für den anderen unsichtbar ist und unterschiedliche Gegenmaßnahmen benötigt. Verfügbarkeitsverlust bekämpft man durch Reduzierung von Ausfällen und Beschleunigung von Umrüstungen; Leistungsverlust durch Beseitigung von Ursachen für langsames Laufen und Kurzstillstände. Das Zusammenfassen der beiden verschleiert, welches Problem angegangen werden muss.
Sie sind zwei der drei OEE-Verlustkategorien. Verfügbarkeitsverlust reduziert den Verfügbarkeitsfaktor; Leistungsverlust reduziert den Leistungsfaktor; zusammen mit dem Qualitätsverlust multiplizieren sie zur OEE. Sie ordnen sich vier der sechs großen Verluste zu, und die Trennung ist der Sinn der OEE-Struktur.
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