Points clés
Réponse courte : Le temps de production planifié et le temps d'exploitation sont deux des principales catégories de temps dans le calcul de l'OEE.
Le temps de production planifié est le temps que vous planifiez effectivement pour la production, le temps total moins la non-production planifiée comme l'absence de demande ou les arrêts planifiés.
Le temps d'exploitation est le temps pendant lequel l'équipement fonctionne réellement, une fois les arrêts non planifiés soustraits du temps de production planifié.
L'écart entre les deux est la perte par arrêts, et le temps d'exploitation divisé par le temps de production planifié est précisément le facteur de disponibilité de l'OEE. Pour la métrique qu'ils construisent, voir OEE for manufacturing.
Le temps de production planifié est la durée que vous avez effectivement programmée pour la production, le temps pendant lequel l'équipement est censé fonctionner et fabriquer des produits.
Il se déduit en prenant le temps calendaire total disponible et en soustrayant le temps de non-production planifié : périodes sans demande, arrêts planifiés, jours fériés, pauses planifiées et tout temps que vous avez délibérément laissé non programmé pour la production.
Ce qui reste est le temps durant lequel vous aviez l'intention de produire.
Le temps de production planifié est le dénominateur crucial pour l'OEE, car l'OEE mesure la performance par rapport au temps que vous avez prévu de faire tourner la machine, et non par rapport à tout le temps calendaire ; vous ne devez pas être pénalisé pour du temps où vous n'aviez jamais l'intention de produire.
Définir correctement le temps de production planifié est la première étape fondamentale d'un calcul d'OEE honnête : il fixe la base d'opportunité à partir de laquelle tout le reste est mesuré.
Si vous vous trompez, par exemple en incluant ou en excluant de manière incorrecte certaines catégories d'arrêts planifiés, chaque chiffre d'OEE construit sur cette base sera faussé.
Le temps d'exploitation, aussi appelé temps de fonctionnement, est le temps pendant lequel l'équipement fonctionne réellement et produit, après que tous les arrêts non planifiés ont été soustraits du temps de production planifié.
C'est ce qu'il reste de votre temps programmé une fois que les pannes, les arrêts non planifiés, les ruptures de matière et autres pertes de disponibilité ont fait leur effet.
Alors que le temps de production planifié est le temps que vous aviez l'intention de faire tourner la machine, le temps d'exploitation est le temps pendant lequel elle a réellement tourné.
La différence entre les deux est précisément la perte par arrêts non planifiés, le temps que vous aviez prévu de produire mais que vous n'avez pas pu car l'équipement était à l'arrêt.
Le temps d'exploitation est le numérateur de la disponibilité, le véritable temps de fonctionnement que vous utilisez ensuite pour évaluer la performance (la vitesse à laquelle vous avez tourné) et la qualité (la part bonne).
C'est la mesure honnête de la part de votre temps planifié que l'équipement a réellement passée à produire, par opposition à être à l'arrêt.
L'écart entre le temps de production planifié et le temps d'exploitation est la perte par arrêts, la perte de disponibilité que capture le facteur de disponibilité de l'OEE.
La disponibilité se définit comme le temps d'exploitation divisé par le temps de production planifié : du temps que vous avez programmé pour produire, quelle fraction l'équipement a-t-il réellement tournée ?
Une machine avec 8 heures de temps de production planifié qui a tourné 7 heures a une disponibilité de 7 divisé par 8, soit 87,5 %, l'heure manquante correspondant à un arrêt non planifié.
C'est pour cela que ces deux catégories de temps sont si importantes : leur ratio est l'un des trois facteurs de l'OEE, et l'écart entre elles est la première des grandes catégories de pertes.
Crucialement, seuls les arrêts non planifiés entrent dans cet écart ; les arrêts planifiés ont déjà été retirés lors du calcul du temps de production planifié, ils ne comptent donc pas contre la disponibilité.
Distinguer la non-production planifiée (exclue du dénominateur) des arrêts non planifiés (la perte de disponibilité) est exactement ce qui rend la disponibilité significative plutôt que trompeuse.
Prenons un seul poste. La durée du poste est de 8 heures.
Sur ces 8 heures, 30 minutes constituent une pause planifiée et programmée et 30 minutes sont un temps de changement planifié que vous avez classé comme planifié, donc le temps de production planifié est de 8 heures moins cette heure de non-production planifiée, soit 7 heures de temps de production planifié (le temps que vous aviez l'intention de faire tourner la machine).
Pendant ces 7 heures, la machine a subi 1 heure d'arrêts non planifiés, une panne et quelques arrêts imprévus. Le temps d'exploitation est donc de 7 heures moins 1 heure, soit 6 heures de fonctionnement effectif.
La disponibilité est le temps d'exploitation divisé par le temps de production planifié, 6 divisé par 7, soit environ 86 %. L'heure d'arrêt non planifié est la perte de disponibilité, l'écart entre les 7 heures planifiées et les 6 heures effectuées.
La 1 heure planifiée de pause et de changement n'a jamais compté contre la disponibilité, parce qu'elle a été exclue du temps de production planifié. Des catégories de temps définies clairement produisent un chiffre de disponibilité honnête.
Ces définitions sont la base de l'ensemble du calcul de l'OEE, et les définir correctement est ce qui sépare un OEE honnête d'un OEE trompeur.
La distorsion la plus courante provient d'une mauvaise gestion du temps planifié par rapport au temps non planifié : si vous excluez trop de choses en tant que non-production planifiée, vous gonflez la disponibilité en rétrécissant le dénominateur et en masquant de véritables pertes ; si vous incluez des arrêts réellement planifiés comme non planifiés, vous pénalisez injustement la disponibilité pour du temps où vous n'aviez jamais l'intention de produire.
La structure se décline ainsi : le temps total, moins la non-production planifiée, donne le temps de production planifié ; moins les arrêts non planifiés donne le temps d'exploitation ; et à partir du temps d'exploitation, on soustrait ensuite les pertes de performance et de qualité pour atteindre le temps pleinement productif.
Chaque catégorie s'appuie sur la précédente.
Un ensemble de catégories de temps propre, cohérent et défini honnêtement est la condition préalable pour un chiffre d'OEE en lequel vous pouvez avoir confiance et que vous pouvez comparer, c'est pourquoi comprendre le temps de production planifié versus le temps d'exploitation revient à comprendre la charpente même de l'OEE.
Le temps de production planifié et le temps d'exploitation sont les entrées directes du facteur de disponibilité de l'OEE, la disponibilité est le temps d'exploitation divisé par le temps de production planifié.
Cela en fait la base de l'ensemble du calcul, puisque la disponibilité est le premier des trois facteurs, suivie par la performance (construite à partir du temps de cycle théorique vs réel à l'intérieur du temps d'exploitation) et la qualité.
L'écart qu'elles définissent, les arrêts non planifiés, est la perte de disponibilité, correspondant aux deux premières des six grandes pertes (pannes et réglages).
La distinction entre la non-production planifiée (exclue) et les arrêts non planifiés (la perte) est également au cœur de la classification des arrêts qui rend la disponibilité exploitable.
Définissez ces catégories proprement et tout le calcul de l'OEE repose sur une base solide ; définissez-les de manière approximative et tous les chiffres qui en découlent deviennent suspects.
Fabrico est construit autour de ces mêmes catégories de temps, en capturant correctement le temps de production planifié et le temps d'exploitation et en calculant honnêtement la disponibilité à partir d'eux.
En séparant clairement la non-production planifiée des arrêts non planifiés, et en enregistrant chaque arrêt avec sa raison, il produit un chiffre de disponibilité fiable et comparable entre lignes et postes, avec la perte par arrêts dans l'écart entièrement attribuée à des causes.
Cette base propre est ce qui rend le chiffre d'OEE complet fiable plutôt qu'un artifice flatteur de définitions lâches. Réservez une démo pour voir l'OEE construit sur des catégories de temps honnêtes.
Le temps de production planifié est le temps programmé pour la production, le temps total moins la non-production planifiée comme l'absence de demande et les arrêts planifiés. Le temps d'exploitation est le temps pendant lequel l'équipement fonctionne réellement, après soustraction des arrêts non planifiés du temps de production planifié. L'écart est la perte de disponibilité.
La disponibilité est égale au temps d'exploitation divisé par le temps de production planifié. Par exemple, 6 heures de temps d'exploitation sur 7 heures de temps de production planifié donnent une disponibilité d'environ 86 %. Le temps manquant correspond aux arrêts non planifiés, la perte de disponibilité.
C'est le temps disponible total moins la non-production planifiée : périodes sans demande, arrêts planifiés, jours fériés et pauses planifiées. C'est le temps que vous aviez réellement l'intention de produire, et il sert de dénominateur pour le calcul de la disponibilité dans l'OEE.
Parce que l'OEE mesure la performance par rapport au temps que vous avez prévu de faire tourner la machine, et non par rapport à tout le temps calendaire. Le temps que vous n'avez jamais prévu de produire (absence de demande, arrêts planifiés) ne doit pas compter contre la disponibilité. Seuls les arrêts non planifiés, dans le temps de production planifié, constituent une perte de disponibilité.
Ce sont les fondations de l'OEE. La disponibilité est le temps d'exploitation divisé par le temps de production planifié, le premier des trois facteurs. Les pertes de performance et de qualité sont ensuite soustraites du temps d'exploitation. Des définitions de catégories de temps propres et cohérentes sont la condition préalable à un OEE digne de confiance.
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