Un sistema pull es un método de control de producción que autoriza el trabajo únicamente cuando la demanda aguas abajo indica que es necesario, en lugar de empujar material hacia adelante basándose en una previsión o un calendario fijo.
En un sistema pull, una estación de trabajo produce una pieza solo después de que el siguiente proceso (o el cliente) consuma una, de modo que el inventario se repone según el consumo real.
El resultado es menos trabajo en proceso (WIP), tiempos de entrega más cortos y problemas que salen a la luz rápidamente porque no hay un buffer impulsado por la previsión que los oculte.
La forma más clara de entender el pull es contrastarlo con el push. En un sistema push , un calendario central indica a cada estación de trabajo qué fabricar y cuándo, basándose en una previsión de demanda.
Cada estación sigue su propio plan y entrega piezas terminadas a la siguiente, tanto si esa siguiente estación está lista como si no. Cuando la previsión está equivocada, el material se acumula entre estaciones, el WIP se infla y los defectos pueden viajar lejos antes de que alguien lo note.
Un sistema pull invierte el disparador. Nada se mueve hasta que el proceso aguas abajo lo jala. Esto ataca directamente varios de los siete desperdicios del lean , especialmente la sobreproducción y el exceso de inventario, que se consideran los más dañinos porque ocultan todos los demás problemas.
Pull no elimina la planificación: todavía se hace una previsión a nivel agregado para dimensionar el sistema. Lo que cambia es qué autoriza la unidad individual de trabajo.
La gente a menudo usa "kanban" y "pull" como sinónimos, pero no son lo mismo. Pull es el principio. Kanban es un mecanismo de señalización que implementa el pull. Un kanban (palabra japonesa que significa "letrero") es una tarjeta, un contenedor, un espacio vacío marcado o una señal electrónica que autoriza la reposición.
Cuando una estación aguas abajo consume un contenedor de piezas, la tarjeta regresa hacia arriba de la línea como permiso para fabricar un contenedor más, y no más.
También puedes construir un sistema pull con otras señales: una disposición de dos contenedores, una ubicación marcada en el suelo, un punto de reorden o una secuencia de transmisión. Kanban es simplemente la opción más común y la más visual. Para un tratamiento más profundo de la mecánica de las tarjetas, el dimensionamiento de contenedores y el diseño de tableros, consulta la guía sobre kanban en la fabricación.
El sistema pull de supermercado recibe su nombre por la idea de la tienda de comestibles que inspiró a Toyota: un estante contiene una cantidad fija y el personal repone solo lo que los clientes toman. En fabricación, un supermercado es un buffer controlado de piezas terminadas situado entre dos procesos.
El proceso aguas abajo retira lo que necesita, y un kanban de retirada autoriza al proceso aguas arriba a producir exactamente la cantidad de reposición.
El pull de supermercado se adapta a productos con muchas variantes y una demanda razonablemente estable, donde mantener un pequeño buffer de cada pieza resulta más barato que fabricar todo bajo pedido. Funciona mejor cuando los cambios de modelo son rápidos y los números de pieza son manejables.
Cuando la variedad se dispara, mantener un supermercado para cada pieza se vuelve impráctico, y ahí es donde el pull secuencial toma el relevo.
En un sistema pull secuencial (o FIFO), no se mantiene un supermercado de variantes terminadas. En su lugar se fabrica una unidad de cada pedido en la secuencia exacta solicitada por el cliente, y el material fluye por un carril FIFO (first-in, first-out) con un tamaño máximo.
El propio carril FIFO actúa como señal: cuando está lleno, el proceso aguas arriba debe parar, lo que previene la sobreproducción tal como lo haría un kanban.
El pull secuencial es adecuado para producciones de alta variedad, bajo volumen o altamente personalizadas donde mantener stock terminado de cada configuración es un desperdicio. Muchas plantas reales ejecutan un modelo mixto: pull de supermercado para las piezas de alta demanda y pull secuencial para la larga cola.
Nivelar la liberación de pedidos hacia estos carriles con heijunka (nivelación de producción) mantiene ambos tipos estables y evita que picos de demanda zarandeen la línea.
El beneficio principal del pull es una reducción drástica del trabajo en proceso, lo que acorta el tiempo de entrega. La ley de Little hace el vínculo exacto: el tiempo de entrega promedio equivale al WIP promedio dividido por el rendimiento promedio. Reduce el WIP sin reducir el rendimiento y el tiempo de entrega cae en proporción directa. Siguen otros beneficios:
Considera una célula de ensamblaje que opera con un calendario push y promedia 600 unidades de WIP en la línea. Produce (rendimiento) 120 unidades por día. Por la ley de Little, el tiempo de entrega promedio es 600 dividido por 120, lo que equivale a 5.0 días. Cada pedido permanece en el sistema durante una semana laboral antes de enviarse.
El equipo convierte la célula a pull de supermercado. Limitan la reposición con kanban de modo que solo estén autorizados entre estaciones 15 contenedores de 10 unidades cada uno, limitando el WIP a 150 unidades.
El rendimiento se mantiene en 120 unidades por día porque el cuello de botella no cambió, solo cambió la cantidad de material en espera. El nuevo tiempo de entrega es 150 dividido por 120, lo que equivale a 1.25 días .
Eso supone una reducción del 75 por ciento en el tiempo de entrega (de 5.0 a 1.25 días) y 450 unidades menos de capital inmovilizado en el taller, logrado sin comprar una máquina ni añadir un turno.
Si aparece un defecto, ahora sale a la luz en aproximadamente un día en lugar de una semana, lo que reduce la cantidad de piezas sospechosas que hay que contener y retrabajar.
Combinar esto con trabajo estándar disciplinado mantiene los tiempos de ciclo lo bastante estables para que el conteo de kanban siga siendo preciso.
Pull no es un interruptor que se enciende de golpe. Depende de equipos fiables, tiempos de ciclo estables, cambios de modelo rápidos y buena calidad, porque un carril hambriento o saturado expone cualquier inestabilidad al instante.
Un sistema pull también funciona con datos de consumo fiables: si no sabes lo que realmente se fabricó y se usó, no puedes dimensionar los bucles kanban ni detectar cuando un bucle se está desviando. Aquí es donde los datos de producción en tiempo real importan, y es exactamente lo que Fabrico proporciona como base.
Fabrico ofrece OEE y monitorización de producción en tiempo real para que puedas ver el rendimiento y el tiempo de inactividad reales, y captura esos datos incluso en máquinas antiguas sin PLC usando monitorización por visión artificial.
Su CMMS mantiene los activos lo bastante saludables como para que buffers pequeños sean seguros.
Fabrico no ejecuta la lógica de programación de un sistema pull por ti, pero suministra la señal viva y precisa de lo que realmente está ocurriendo en el taller, que es el dato del que depende todo diseño pull.
Están estrechamente relacionados pero no son idénticos. Justo a tiempo (JIT) es la meta más amplia de producir y entregar solo lo que se necesita, cuando se necesita y en la cantidad necesaria. Un sistema pull es el mecanismo principal usado para lograr JIT en el taller. Implementas pull (a menudo con kanban) para hacer JIT real, así que pull es el cómo y JIT es el por qué.
No. Sigues haciendo previsiones a nivel agregado para dimensionar el sistema: cuántos kanban liberar, qué tamaño deben tener los supermercados y cuánta capacidad emplear. Lo que cambia es que la previsión ya no autoriza cada unidad individual de producción. Lo hace el consumo. La previsión establece los límites; la señal pull toma las decisiones momento a momento.
Sí, pero normalmente mezclas enfoques. Las piezas de alta rotación con demanda estable se adaptan al pull de supermercado, mientras que las piezas de bajo volumen o a medida se adaptan al pull secuencial FIFO fabricado bajo pedido. Nivelar los pedidos entrantes con heijunka y mantener cortos los cambios de modelo son lo que hacen manejable la alta variedad. Sin eso, el número de supermercados necesarios puede volverse impracticable.
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