System pull to metoda sterowania produkcją, która zezwala na wykonywanie pracy tylko wtedy, gdy proces następny sygnalizuje zapotrzebowanie, zamiast przesuwać materiał do przodu na podstawie prognozy lub stałego harmonogramu. W systemie pull stanowisko produkuje część dopiero po tym, jak kolejny proces (lub klient) zużyje jedną, więc zapasy są uzupełniane na podstawie rzeczywistego zużycia.
W rezultacie występuje mniej pracy w toku (WIP), krótsze czasy realizacji i problemy ujawniają się szybko, ponieważ nie ma bufora sterowanego prognozą, który by je ukrywał.
Najprościej zrozumieć pull przez kontrast z push. W systemie push centralny harmonogram mówi każdemu stanowisku, co ma produkować i kiedy, na podstawie prognozy popytu. Każde stanowisko realizuje własny plan i przekazuje gotowe części do następnego, niezależnie od tego, czy to następne stanowisko jest gotowe. Gdy prognoza jest błędna, materiał gromadzi się między stanowiskami, WIP rośnie, a wady mogą przemieszczać się daleko, zanim ktoś je zauważy.
System pull odwraca wyzwalacz. Nic się nie rusza, dopóki proces następny tego nie zażąda. To bezpośrednio zwalcza kilka z siedmiu marnotrawstw Lean, zwłaszcza nadprodukcję i nadmierne zapasy, które uważane są za najbardziej szkodliwe, ponieważ ukrywają wszystkie inne problemy. Pull nie eliminuje planowania: nadal prognozujesz na poziomie zagregowanym, aby dobrać rozmiar systemu. Zmienia to, co uprawnia do realizacji pojedynczej jednostki pracy.
Ludzie często używają „kanban” i „pull” jako synonimów, ale to nie to samo. Pull to zasada. Kanban to jeden mechanizm sygnalizacyjny realizujący pull. Kanban (japońskie słowo oznaczające „tabliczkę” lub „znak”) to karta, pojemnik, puste pole lub sygnał elektroniczny, który upoważnia do uzupełnienia. Gdy proces następny zużyje pojemnik części, karta wraca w górę strumienia jako pozwolenie na wyprodukowanie dokładnie jednego kolejnego pojemnika i nie więcej.
System pull można zbudować również przy użyciu innych sygnałów: dwukomorowego układu, oznaczonego miejsca na podłodze, punktu ponownego zamówienia lub sekwencji nadawanej rozgłośnią. Kanban jest po prostu najczęstszą i najbardziej wizualną opcją. Aby zgłębić mechanikę kart, dobór rozmiaru pojemników i projekt tablicy, zobacz przewodnik po kanban w produkcji.
System pull typu supermarket został nazwany na cześć spostrzeżenia z branży spożywczej, które zainspirowało Toyotę: półka sklepu mieści stałą ilość towaru, a personel uzupełnia tylko to, co klienci zabiorą. W produkcji supermarket to kontrolowany bufor gotowych części utrzymywany między dwoma procesami. Proces następny pobiera to, czego potrzebuje, a karta pobrania (withdrawal kanban) uprawnia proces wcześniejszy do wyprodukowania dokładnie ilości uzupełnienia.
Pull typu supermarket pasuje do produktów o wielu wariantach i stosunkowo stałym popycie, gdzie utrzymywanie małego bufora każdej części jest tańsze niż produkcja wszystkiego na zamówienie. Działa najlepiej, gdy przezbrojenia są szybkie, a liczba numerów części jest opanowalna. Gdy różnorodność eksploduje, utrzymywanie supermarketu dla każdej części staje się niepraktyczne, wtedy przejmuje rolę pull sekwencyjny.
W systemie pull sekwencyjnym (lub FIFO) nie utrzymuje się supermarketu gotowych wariantów. Zamiast tego wykonuje się jedną sztukę z każdego zamówienia w dokładnej kolejności, w jakiej klient zamówił, a materiał płynie przez tor FIFO (first-in, first-out) o ograniczonym rozmiarze. Sam tor FIFO działa jako sygnał: gdy jest pełny, proces wcześniejszy musi się zatrzymać, co zapobiega nadprodukcji podobnie jak kanban.
Pull sekwencyjny nadaje się do produkcji o dużej różnorodności, niskich wolumenach lub wysoce spersonalizowanej, gdzie utrzymywanie zapasów gotowych wszystkich konfiguracji byłoby marnotrawstwem. Wiele zakładów stosuje model mieszany: pull typu supermarket dla części o dużych seriach i pull sekwencyjny dla długiego ogona wariantów. Wyrównywanie wypuszczania zamówień do tych torów za pomocą heijunka (wyrównywanie produkcji) utrzymuje oba typy stabilne i zapobiega skokom popytu, które mogłyby szarpać linią.
Główną korzyścią pull jest znaczne zmniejszenie pracy w toku, co skraca czas realizacji. Prawo Little'a precyzyjnie wiąże to ze sobą: średni czas realizacji równa się średniemu WIP podzielonemu przez średnią przepustowość. Zmniejsz WIP bez redukcji przepustowości, a czas realizacji spadnie wprost proporcjonalnie. Pojawiają się też inne korzyści:
Rozważ komórkę montażową pracującą według harmonogramu push, która ma średnio 600 jednostek WIP na linii. Produkuje (przepustowość) 120 jednostek dziennie. Zgodnie z Prawem Little'a średni czas realizacji to 600 podzielone przez 120, co daje 5 dni. Każde zamówienie przebywa w systemie przez cały tydzień roboczy, zanim zostanie wysłane.
Zespół przekształca komórkę w pull typu supermarket. Ograniczają uzupełnianie za pomocą kanban tak, że między stanowiskami autoryzowane jest zawsze tylko 15 pojemników po 10 sztuk każdy, co ogranicza WIP do 150 jednostek. Przepustowość pozostaje na poziomie 120 sztuk dziennie, bo ograniczenie nie zmienia wąskiego gardła, a jedynie ilość materiału oczekującego. Nowy czas realizacji to 150 podzielone przez 120, co daje 1,25 dnia.
To 75-procentowa redukcja czasu realizacji (z 5 do 1,25 dnia) i o 450 mniej jednostek zamrożonej gotówki na hali, osiągnięte bez zakupu maszyny czy dodawania zmian. Jeśli pojawi się wada, ujawni się teraz w ciągu około dnia zamiast tygodnia, co zmniejsza liczbę podejrzanych części do zabezpieczenia i przeróbki. Połączenie tego z dyscypliną standardowej pracy utrzymuje czasy cykli na tyle stabilne, by liczba kanban pozostała dokładna.
Pull to nie jest przełącznik, który się załącza i gotowe. Zależy od niezawodnego sprzętu, stabilnych czasów cykli, szybkich przezbrojeń i dobrej jakości, ponieważ zubożony lub przepełniony tor natychmiast ujawnia wszelką niestabilność.
System pull opiera się też na wiarygodnych danych o zużyciu: jeśli nie wiesz, co faktycznie wyprodukowano i zużyto, nie możesz dobrać wielkości pętli kanban ani wychwycić, kiedy pętla się rozjeżdża. Tu właśnie liczy się dane produkcyjne w czasie rzeczywistym i właśnie to zapewnia Fabrico jako fundament.
Fabrico dostarcza w czasie rzeczywistym monitorowanie OEE i produkcji , dzięki czemu widzisz rzeczywistą przepustowość i przestoje, i rejestruje te dane nawet na starszych maszynach bez PLC, używając monitoringu wizyjnego. Jego CMMS utrzymuje zasoby w stanie wystarczająco zdrowym, by małe bufory były bezpieczne.
Fabrico nie realizuje za Ciebie logiki harmonogramowania systemu pull, ale dostarcza dokładny, żywy sygnał tego, co faktycznie dzieje się na hali, dane, od których zależy każdy projekt pull.
Są ze sobą ściśle powiązane, ale nie identyczne. Just-in-time (JIT) to szerszy cel polegający na produkowaniu i dostarczaniu tylko tego, co jest potrzebne, kiedy jest potrzebne, w potrzebnej ilości. System pull jest głównym mechanizmem używanym do osiągnięcia JIT na hali produkcyjnej. Pull to „jak”, a JIT to „dlaczego”.
Nie. Nadal prognozujesz na poziomie zagregowanym, aby dobrać wielkość systemu: ile kanban uwalniać, jak duże robić supermarkety i jaką moc produkcyjną zatrudnić. Zmienia się to, że to prognoza nie autoryzuje już każdej pojedynczej jednostki produkcji. Autoryzuje to zużycie. Prognoza ustawia ramy; sygnał pull podejmuje decyzje moment-po-momencie.
Tak, ale zwykle łączy się podejścia. Części o dużych seriach i stabilnym popycie pasują do pull typu supermarket, podczas gdy części niskoseryjne lub na zamówienie pasują do pull sekwencyjnego FIFO produkowanego na zamówienie. Wyrównywanie napływu zamówień za pomocą heijunka i utrzymywanie krótkich przezbrojeń sprawiają, że duża różnorodność jest możliwa do opanowania. Bez tego liczba potrzebnych supermarketów może stać się niepraktyczna.
Gotów zapewnić swojemu systemowi pull dokładne dane w czasie rzeczywistym, na których on polega? Zobacz, jak Fabrico przekształca żywe sygnały z hali w niższy WIP i szybszy przepływ, umawiając demo Fabrico.
Zaloguj
Blog
