A diagram spaghetti to proste narzędzie Lean, które odwzorowuje rzeczywistą fizyczną trasę, jaką pokonuje osoba, część lub produkt w zakładzie, narysowaną jako ciągła linia na szkicu rozmieszczenia pomieszczeń w skali. Splot nachodzących na siebie linii, który zwykle powstaje, przypomina spaghetti, stąd nazwa.
Pokazując przepływ ruchu i materiałów, diagram spaghetti uwidacznia marnotrawstwo związane z ruchami i transportem , które kryje się na widoku na każdej hali, i daje nam konkretną bazę odległości, względem której można się poprawiać.
Diagram spaghetti celuje w dwa z klasycznych siedmiu rodzajów marnotrawstwa w szczupłej produkcji: ruch (niepotrzebne przemieszczanie ludzi) oraz transport (niepotrzebne przemieszczanie materiałów). Te straty rzadko pojawiają się w raportach kosztów, a mimo to pochłaniają czas operatora, zwiększają ryzyko podczas obsługi i wydłużają czas realizacji.
Pracownik, który na zmianę pokonuje dodatkowe 400 metrów, aby pobrać narzędzia, sprawdzić ekran lub przemieścić pojemnik, nie dodaje wartości do produktu, a jedynie zużywa realne minuty. Diagram przekształca ten niewidoczny ruch w mierzalną linię, którą można policzyć i skrócić.
Potrzebujesz ołówka, stopera i szkicu obszaru pracy w skali. Metoda jest celowo niskotechnologiczna, dzięki czemu każdy może ją przeprowadzić.
Obserwuj to, co faktycznie się dzieje, a nie to, co mówi standard, że powinno się dziać. Luka między tymi dwoma stanami to miejsce na poprawę, która bezpośrednio zasila lepsze standardowe procedury pracy.
Rozważmy stanowisko pakowania. Operator realizuje 60 zamówień na zmianę. Dla każdego zamówienia obecny układ wymusza taką trasę:
To daje 25 metrów na zamówienie. Przy 60 zamówieniach operator pokonuje 25 x 60 = 1 500 metrów na zmianę, czyli w przybliżeniu 1,5 kilometra tylko w obrębie jednego stanowiska. Przy średnim tempie marszu około 1 metra na sekundę to 1 500 sekund, czyli 25 minut czystego chodzenia na zmianę.
Po przerysowaniu diagramu zespół przenosi drukarkę etykiet i dyspenser taśmy na stół i ustawia paletę wysyłkową w odległości 2 metrów. Nowa trasa to:
Teraz operator pokonuje 2 metry na zamówienie, więc 2 x 60 = 120 metrów na zmianę. Dystans chodzenia spada z 1 500 do 120 metrów, czyli o 1 380 metrów (92%). Odzyskane 25 minut na zmianę, przy 250 dniach roboczych, daje ponad 100 godzin czasu operatora rocznie dostępnego na prace dodające wartość.
Po narysowaniu diagramu kilka wzorców rzuca się w oczy. Gęste skupiska przecinających się linii sygnalizują wąskie gardło lub źle umieszczone zasoby. Długie proste przebiegi między dwoma punktami sugerują kandydatów do relokacji. Cofanie się, gdzie linia nakłada się na samą siebie, niemal zawsze oznacza, że sekwencja procesu i układ fizyczny są niezgodne.
Diagram spaghetti dobrze współgra z widokiem Pareto: uporządkuj przejścia według częstotliwości i odległości, a następnie zajmij się najdłuższymi i najczęściej powtarzanymi odcinkami jako pierwszymi, ta sama logika, co w analizie Pareto .
Najczęstszą poprawką jest przejście z rozproszonego układu opartego na działach do układu komórkowego lub komórki w kształcie litery U, gdzie maszyny i materiały ustawione są w kolejności procesu. Dobrze zaprojektowana komórka skraca przemieszczanie, utrzymuje operatora w zwartym obiegu i czyni przepływ widocznym.
Ta fizyczna przebudowa jest kluczowym elementem zarządzania wizualnego , ponieważ sam układ komunikuje, jak powinna przebiegać praca. Diagram spaghetti jest sposobem, by udowodnić, że komórka była warta zbudowania: narysuj go ponownie po zmianie i policz metry, które usunąłeś.
Diagram spaghetti to jednorazowe, wykonane ręcznie ujęcie z jednego dnia. Jego siłą jest szybkość i prostota; jego ograniczeniem jest fakt, że odzwierciedla pojedynczą obserwację, a nie ciągłą rzeczywistość. Marnotrawstwo ruchu zmienia się wraz z mieszanką produktów, obsadą i dostępnością maszyn, i jednorazowy rysunek nie zobaczy tych zmian.
Fabrico nie jest narzędziem do śledzenia ruchu ani symulacji układów i nie uruchamia cyfrowych bliźniaczych symulacji. To, co robi, to dostarczenie fundamentu danych produkcyjnych, który mówi, gdzie w pierwszej kolejności skierować badanie spaghetti.
Monitorowanie OEE Fabrico w czasie rzeczywistym uwidacznia, które stanowiska tracą najwięcej czasu na mikroprzestoje i wolne cykle, włączając monitorowanie kamerą na maszynach bez PLC. Ponieważ straty obniżają OEE (ang. Overall Equipment Effectiveness), stanowiska, które najgorzej wypadają w OEE, zwykle są tymi, które warto mapować ręcznie.
Usunięcie ruchu raz jest łatwe; utrzymanie go usuniętego jest trudne. Wdróż nowy układ do standardów pracy, oznacz miejsca narzędzi i materiałów taśmą na podłodze i powtórz diagram po każdym przesunięciu układu.
Połącz badanie ręczne z ciągłymi danymi cyfrowymi, aby gdy czasy cykli na stanowisku znowu zaczną rosnąć, wiedzieć, że trzeba sięgnąć po ołówek i sprawdzić halę ponownie. Ręcznie narysowana mapa i pulpit na żywo wzajemnie się wzmacniają: jedna pokazuje ścieżkę, druga, tempo.
Diagram spaghetti pokazuje fizyczną trasę ruchu na rzeczywistym układzie hali, aby ujawnić straty związane z ruchem i transportem na jednym stanowisku lub obszarze. Mapa strumienia wartości jest szersza i bardziej abstrakcyjna: opisuje przepływ materiałów i informacji w całym procesie, uwzględniając czasy realizacji, zapasy i czasy cykli. Użyj diagramu spaghetti do szczegółowych problemów układu, a mapy strumienia wartości do analizy przepływu end-to-end.
Dla pojedynczego stanowiska lub operatora podstawowy diagram spaghetti zajmuje około 30, 90 minut: kilka minut na szkic układu i resztę czasu na obserwację jednego lub kilku pełnych cykli. Złożone obszary z wieloma operatorami mogą wymagać kilku sesji obserwacyjnych na różnych zmianach, aby uchwycić typowy ruch, a nie szczęśliwy lub pechowy dzień.
Oprogramowanie nie może w pełni zastąpić bezpośredniej obserwacji, która nadaje wartości diagramowi spaghetti, ponieważ stanie na hali ujawnia kontekst, którego sensor nie wychwyci. To dane produkcyjne celują badanie: monitoring pokazuje, które zasoby i stanowiska tracą najwięcej czasu, więc mapujesz obszary, które mają znaczenie. Ręcznie rysowany diagram i ciągłe dane CMMS oraz OEE współpracują, zamiast się wzajemnie zastępować.
Chcesz wiedzieć, które stanowiska warto zmapować? Monitorowanie OEE i produkcji w czasie rzeczywistym od Fabrico wskazuje Twoje największe straty czasu, dzięki czemu działania doskonalące trafiają tam, gdzie mają największy efekt. Umów demonstrację Fabrico, aby przekształcić dane z hali w mniej zmarnowanych metrów i wyższą przepustowość.
Zaloguj
Blog
