Un diagramme spaghetti est un outil Lean simple qui trace le trajet physique réel suivi par une personne, une pièce ou un produit dans une installation, dessiné sous forme d'une ligne continue sur un plan d'implantation à l'échelle. L'enchevêtrement de lignes qui en résulte ressemble à des spaghetti, d'où le nom.
En rendant visibles les déplacements à pied et le flux de matériaux, un diagramme spaghetti met au jour le gaspillage de mouvement et de transport qui se cache en plein jour sur n'importe quel atelier, et il vous donne une base de distance concrète sur laquelle vous pouvez vous améliorer.
Un diagramme spaghetti cible deux des classiques sept gaspillages de la production Lean: le mouvement (mouvements inutiles des personnes) et le transport (déplacements inutiles des matériaux). Ces gaspillages apparaissent rarement dans un rapport de coûts, pourtant ils consomment du temps opérateur, augmentent les risques de manutention et allongent les délais.
Un opérateur qui parcourt 400 mètres supplémentaires par poste pour aller chercher des outils, vérifier un écran ou déplacer une caisse n'ajoute aucune valeur au produit tout en consommant de précieuses minutes. Le diagramme convertit ce mouvement invisible en une ligne mesurable que vous pouvez comptabiliser et raccourcir.
Il vous faut un crayon, un chronomètre et un croquis à l'échelle de la zone de travail. La méthode est volontairement basse technologie afin que n'importe qui puisse l'appliquer.
Observez ce qui se passe réellement, pas ce que la norme dit devoir se produire. L'écart entre les deux est là où résident les améliorations, et il alimente directement un meilleur travail standard.
Considérons une station d'emballage. Un opérateur réalise 60 commandes par poste. Pour chaque commande, l'agencement actuel impose cet itinéraire :
Soit 25 mètres par commande. Sur 60 commandes l'opérateur parcourt 25 x 60 = 1 500 mètres par poste, soit environ 1,5 kilomètre rien que dans une station. À une vitesse de marche moyenne d'environ 1 mètre par seconde, cela représente 1 500 secondes, soit 25 minutes de marche pure à chaque poste.
Après avoir redessiné le diagramme, l'équipe déplace l'imprimante d'étiquettes et le distributeur de ruban à l'établi et positionne la palette d'expédition à 2 mètres. Le nouvel itinéraire est :
Maintenant l'opérateur parcourt 2 mètres par commande, soit 2 x 60 = 120 mètres par poste. La distance de marche passe de 1 500 à 120 mètres, une réduction de 1 380 mètres ou 92 %. Les 25 minutes récupérées par poste, sur 250 jours ouvrés, représentent plus de 100 heures de temps opérateur libérées pour des tâches à valeur ajoutée chaque année.
Une fois tracé, quelques motifs sautent aux yeux. Des amas denses de lignes croisées signalent un goulot d'étranglement ou une ressource mal placée. De longues lignes droites entre deux points suggèrent un candidat au déplacement.
Les retours en arrière, où la ligne se superpose, signifient presque toujours que la séquence du processus et l'agencement physique ne sont pas d'accord.
Un diagramme spaghetti se marie bien avec une vue Pareto: classez les trajets par fréquence et distance, puis attaquez d'abord les tronçons les plus longs et les plus répétés, la logique même de l' analyse de Pareto .
La correction la plus courante consiste à passer d'un agencement éclaté, fondé sur des départements, à une cellule en U ou cellulaire où machines et matériaux sont organisés dans l'ordre du processus. Une cellule bien conçue raccourcit les déplacements, maintient l'opérateur dans une boucle compacte et rend le flux visible.
Cette refonte physique est une part essentielle du management visuel , car l'agencement lui-même communique comment le travail doit circuler. Le diagramme spaghetti est la façon de prouver que la cellule valait la peine d'être construite: redessinez-le après le changement et comptez les mètres supprimés.
Un diagramme spaghetti est un instantané pris à la main un jour donné. Sa force est la rapidité et la simplicité; sa limite est qu'il capture une seule observation, pas la réalité continue.
Le gaspillage de mouvement varie selon le mix produit, le personnel et la disponibilité des machines, et un dessin ponctuel ne peut voir ces variations. Fabrico n'est pas un outil de suivi des mouvements ni de simulation d'agencement, et il n'exécute pas de simulations de jumeau numérique.
En revanche, il fournit la base de données de production qui indique où orienter votre étude spaghetti en premier lieu.
La surveillance OEE en temps réel de Fabrico met en évidence les stations qui perdent le plus de temps à cause de micro-arrêts et de cycles lents, y compris la surveillance par caméra sur des machines sans PLC.
Parce que les pertes érodent l' Overall Equipment Effectiveness , les stations qui tirent l'OEE vers le bas sont généralement les mêmes qui méritent d'être cartographiées à la main.
Supprimer le mouvement une fois est facile; le maintenir supprimé est la partie difficile. Intégrez le nouvel agencement au travail standard, marquez les emplacements des outils et des matériaux avec du marquage au sol, et refaites le diagramme après toute dérive de l'agencement.
Associez l'étude manuelle à des données numériques continues afin que lorsque les temps de cycle d'une station remontent, vous sachiez qu'il faut reprendre le crayon et vérifier le sol à nouveau.
La carte dessinée à la main et le tableau de bord en temps réel se renforcent mutuellement: l'une vous dit le trajet, l'autre vous dit le rythme.
Un diagramme spaghetti montre le parcours physique des mouvements sur un véritable plan d'atelier pour exposer le gaspillage de mouvement et de transport sur une station ou une zone.
Une carte de flux de valeur est plus large et plus abstraite: elle cartographie le flux de matériaux et d'informations sur l'ensemble d'un processus, y compris les temps de traversée, les stocks et les temps de cycle.
Utilisez le diagramme spaghetti pour les problèmes d'agencement détaillés et la carte de flux de valeur pour le flux de bout en bout.
Pour une seule station ou un seul opérateur, un diagramme spaghetti de base prend environ 30 à 90 minutes : quelques minutes pour esquisser l'implantation et le reste passé à observer un ou plusieurs cycles complets. Les zones complexes avec de nombreux opérateurs peuvent nécessiter plusieurs sessions d'observation sur différents postes pour capter les mouvements typiques plutôt qu'une journée chanceuse ou malchanceuse.
Le logiciel ne peut pas entièrement remplacer l'observation directe qui rend un diagramme spaghetti précieux, car être présent sur le terrain révèle un contexte qu'un capteur ne voit pas.
Ce que les données de production font, c'est cibler l'étude: la surveillance montre quels actifs et quelles stations perdent le plus de temps, de sorte que vous cartographiez les zones qui comptent.
Le diagramme dessiné à la main et les données continues de CMMS et d'OEE travaillent ensemble plutôt que l'un ne remplace l'autre.
Prêt à voir quelles stations valent la peine d'être cartographiées ? La surveillance OEE et de production en temps réel de Fabrico identifie vos plus grosses pertes de temps pour que vos efforts d'amélioration portent là où cela compte. Réservez une démo Fabrico pour transformer les données d'atelier en moins de mètres gaspillés et un meilleur débit.
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