Points clés
Réponse courte : La production par lots exécute un grand lot à une étape, puis déplace l'ensemble du lot vers la suivante — simple, mais cela engendre beaucoup d'encours et retarde la détection des défauts. Le flux fait passer une pièce (ou un petit lot) continuellement à travers les étapes, réduisant fortement le délai et révélant immédiatement les problèmes de qualité. Le flux est l'idéal lean, mais le lot convient encore aux processus avec des réglages longs ou de réelles économies d'échelle. Voir aussi OEE pour la fabrication.
La production par lots traite une grande quantité à une étape avant de déplacer l'ensemble du lot vers la suite. Elle minimise les changements de série par unité et semble efficace à chaque poste, mais le travail passe la majeure partie de son temps à attendre dans des files entre les étapes.
Le flux fait passer une pièce, ou un très petit lot, en continu à travers la séquence. L'encours reste faible, le délai s'effondre, et un défaut est détecté à l'étape suivante au lieu d'être enterré dans un lot fini.
Un atelier réalise trois étapes en lots de 500. Une erreur de perçage apparaît à l'unité 50 d'un lot mais n'est pas découverte avant l'inspection après la troisième étape — à ce moment-là, 450 pièces sont défectueuses. En convertissant en flux pièce à pièce, la même erreur est détectée à l'étape deux sur l'unité suivante, de sorte que le nombre de pièces défectueuses est de deux, pas de 450. Le délai passe aussi de jours (attente dans les files) à des heures. Même machines, mêmes opérateurs — c'est la taille du lot qui cachait le défaut et allongeait le délai.
Le flux expose les problèmes alors qu'ils sont peu coûteux à corriger et réduit fortement le temps entre la fabrication et la découverte d'un défaut. Il compacte aussi le délai de manière spectaculaire, ce qui est au cœur du lean et la raison pour laquelle la plupart des programmes d'amélioration poussent vers des lots de plus en plus petits.
Les processus avec des réglages très longs, les traitements thermiques ou chimiques intrinsèquement par lots, ou de réelles économies d'échelle peuvent justifier le lot. L'objectif est la plus petite taille de lot que le processus et l'économie permettent réellement — pas le lot par habitude.
1. De grands lots par défaut. L'habitude, et non l'économie, est la cause de la plupart des lots surdimensionnés.
2. Ignorer le coût des encours. La trésorerie et le temps immobilisés dans les files d'attente sont invisibles dans un rapport d'efficacité de poste.
3. Flux sans réduction des temps de changement. Les petits lots nécessitent des réglages rapides (SMED) pour être viables.
4. Mesurer l'efficacité d'un poste, pas le flux. L'efficacité locale peut augmenter alors que le délai s'aggrave.
Le flux rend les pertes visibles rapidement — un arrêt à une étape affame la suivante, donc les problèmes d'OEE apparaissent immédiatement au lieu d'être tamponnés hors de vue par l'encours. Le lot peut masquer les pertes derrière des stocks, ce qui est confortable mais coûteux.
Fabrico met en évidence les phénomènes de manque d'alimentation et de blocage que le flux révèle et que le lot cache, afin que vous puissiez voir le coût réel de votre taille de lot. Réservez une démo pour voir les pertes de flux sur votre ligne.
Généralement pour les délais et la qualité, mais pas pour tous les processus — des réglages longs et de réelles économies d'échelle peuvent justifier le lot.
Des réglages longs, des processus intrinsèquement par lots et des lignes déséquilibrées.
Oui — un lot entier peut être défectueux avant qu'on ne l'inspecte.
Il met les pertes immédiatement en évidence plutôt que de les masquer derrière les encours.
La réduction des temps de changement — les petits lots ne sont viables qu'avec des réglages courts.
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