Wichtigste Erkenntnisse
Kurzantwort: Bei der Chargenfertigung wird ein großes Los an einem Arbeitsschritt verarbeitet und dann als Ganzes zum nächsten verschoben — einfach, aber es stapelt Halbfertigbestand und verzögert die Entdeckung von Fehlern. Die Fließfertigung bewegt ein Teil (oder ein kleines Los) kontinuierlich durch die Schritte, verkürzt die Durchlaufzeit drastisch und deckt Qualitätsprobleme sofort auf. Fluss ist das Lean-Ideal, aber Chargen können bei langen Rüstzeiten oder echten Skaleneffekten gerechtfertigt sein. Siehe auch OEE für die Fertigung.
Bei der Chargenfertigung wird eine große Menge an einem Arbeitsschritt verarbeitet, bevor das gesamte Los weitergeschickt wird. Das minimiert Rüstvorgänge pro Einheit und wirkt an jeder Station effizient, aber die Arbeit verbringt den größten Teil der Zeit wartend in Warteschlangen zwischen den Schritten.
Die Fließfertigung bewegt ein Teil oder sehr kleine Lose kontinuierlich entlang der Reihenfolge. Der Halbfertigbestand bleibt niedrig, die Durchlaufzeit bricht zusammen, und ein Fehler wird im nächsten Schritt erkannt statt in einem fertigen Los vergraben zu werden.
Eine Werkstatt führt drei Schritte in Chargen von 500 Stück durch. Ein Bohrfehler tritt bei Einheit 50 eines Loses auf, wird aber erst bei der Kontrolle nach Schritt drei entdeckt — bis dahin gibt es 450 fehlerhafte Teile. Bei Umstellung auf Ein-Stück-Fluss wird derselbe Fehler bereits in Schritt zwei an der nächsten Einheit erkannt, sodass die Fehleranzahl zwei statt 450 beträgt. Die Durchlaufzeit sinkt außerdem von Tagen (Warten in Warteschlangen) auf Stunden. Dieselben Maschinen, dieselben Mitarbeitenden — nur die Losgröße hat den Fehler versteckt und die Durchlaufzeit verlängert.
Fluss macht Probleme sichtbar, solange sie noch günstig zu beheben sind, und verkürzt die Zeit zwischen Herstellung und Fehlerentdeckung. Er reduziert außerdem die Durchlaufzeit dramatisch, was der Kern von Lean ist und der Grund, warum die meisten Verbesserungsprogramme auf immer kleinere Lose hinarbeiten.
Prozesse mit sehr langen Rüstzeiten, Wärme- oder chemische Behandlungen, die naturgemäß in Chargen erfolgen, oder echte Skaleneffekte können Chargen rechtfertigen. Das Ziel ist die kleinstmögliche Losgröße, die der Prozess und die Ökonomie wirklich zulassen — nicht Chargen aus Gewohnheit.
1. Große Lose als Standard. In den meisten Fällen werden übergroße Lose von Gewohnheit, nicht von Ökonomie getrieben.
2. Die Kosten des WIP ignorieren. Kapitalbindung und Durchlaufzeit, die in Warteschlangen stecken, sind in einem Stations-Effizienzbericht unsichtbar.
3. Fluss ohne Rüstzeitreduzierung. Kleine Lose benötigen kurze Rüstzeiten (SMED), um praktikabel zu sein.
4. Stations-Effizienz messen statt Fluss. Lokale Effizienz kann steigen, während die Durchlaufzeit schlechter wird.
Fluss macht Verluste schnell sichtbar — ein Stopp an einem Schritt versorgt die nächste Station nicht, sodass OEE-Probleme sofort erkennbar werden, statt durch WIP gepuffert zu sein. Chargen können Verluste hinter Beständen verbergen, was bequem und teuer ist.
Fabrico macht das Verhungern und Blockieren sichtbar, das die Fließfertigung aufdeckt und das durch Chargen verborgen wird, sodass Sie die wahren Kosten Ihrer Losgröße sehen. Demo buchen, um Flussverluste entlang Ihrer Linie zu sehen.
Meistens hinsichtlich Durchlaufzeit und Qualität, aber nicht für jeden Prozess — lange Rüstzeiten und echte Skaleneffekte können Chargen rechtfertigen.
Lange Rüstzeiten, naturgemäß chargenbasierte Prozesse und unausgeglichene Linien.
Ja — ein ganzes Los kann fehlerhaft sein, bevor jemand es inspiziert.
Er macht Verluste sofort sichtbar, statt sie hinter Halbfertigbestand zu puffern.
Rüstzeitreduzierung — kleine Lose sind nur mit kurzen Rüstzeiten praktikabel.
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