NSF H1 vs H2 — smary do zastosowań spożywczych: co ta różnica oznacza dla utrzymania ruchu

Smary NSF H1 są zarejestrowane do stosowania tam, gdzie możliwy jest przypadkowy kontakt z żywnością, natomiast smary NSF H2 są dozwolone wyłącznie tam, gdzie kontakt z żywnością jest niemożliwy. Kategorie pochodzą z Programu Rejestracji Związków Nienadających się do Żywności NSF, który w 1999 r. zastąpił schemat zatwierdzania USDA. Wybranie niewłaściwej kategorii lub dopuszczenie do pomieszania obu w warsztacie to różnica między zdarzeniem śladu możliwym do obrony a incydentem zanieczyszczenia. Oto, co oznacza każda kategoria, gdzie powinna być stosowana i jak zespoły utrzymania ruchu je rozdzielają.

Co oznaczają kategorie rejestracji NSF

NSF rejestruje smary według miejsca ich stosowania względem żywności:

• H1 (przypadkowy kontakt z żywnością): dozwolone w punktach smarowania, gdzie kropla, mgiełka lub rozprysk mogłyby realistycznie dotrzeć do produktu. Formuły H1 mogą zawierać wyłącznie substancje wymienione w przepisie FDA 21 CFR 178.3570, a kontakt z żywnością jest ograniczony do 10 części na milion (ppm).
• H2 (brak możliwości kontaktu z żywnością): dozwolone tylko tam, gdzie ani smar, ani smarowana powierzchnia nie mogą nigdy stykać się z żywnością. Zasady formulacji są luźniejsze, ale produkty H2 nie mogą celowo zawierać metali ciężkich, substancji rakotwórczych ani mutagennych.
• H3 (oleje rozpuszczalne): oleje o jakości spożywczej używane do czyszczenia i zabezpieczania przed korozją haków, wózków i podobnego sprzętu, głównie w zakładach mięsnych. Obrabiany sprzęt musi być oczyszczony przed ponownym wprowadzeniem do eksploatacji.

Dwa powiązane oznaczenia: 3H obejmuje środki oddzielające, które mają bezpośredni kontakt z żywnością, a ISO 21469 certyfikuje higieniczną produkcję środków smarnych wykraczającą poza rejestrację H1.

Gdzie H1 i H2 należą na linii produkcyjnej

Decydujące pytanie jest fizyczne: przy realistycznej awarii, czy ten smar mógłby dostać się do produktu lub na powierzchnię mającą kontakt z produktem? Jeśli tak, punkt wymaga H1.

• Typowe punkty H1: łożyska napełniarek i zamykarek, uszczelnienia mikserów i mieszadeł, łańcuchy przenośników nad odsłoniętym produktem, skrzynie biegów zamontowane nad linią, układy pneumatyczne odprowadzające powietrze w pobliżu stref produktu.
• Typowe punkty H2: zamknięte układy napędowe w wydzielonych pomieszczeniach technicznych, sprężarki w pomieszczeniu urządzeń, wózki widłowe i paletowe, pompy obsługujące instalacje niezwiązane bezpośrednio z produktem.

Podejmuj decyzję dla każdego punktu smarowania, a nie dla całej maszyny. Ta sama napełniarka może mieć skrzynię biegów H1 nad miską i łożysko silnika H2 przy podłodze, dlatego przeglądy smarowania i zapisy na poziomie wyposażenia są lepsze niż ogólna polityka.

Przykład obliczeniowy: jedna mała nieszczelność, jeden duży problem

Załóżmy, że skrzynia biegów nad naczyniem mieszającym przepuszcza uszczelkę i traci 50 ml oleju do 2 000 kg partii sosu:

1. Olej przekładniowy ma gęstość około 0,9 g/ml, więc 50 ml waży około 45 g, czyli 45 000 mg.
2. Stężenie: 45 000 mg podzielone przez 2 000 kg daje 22,5 mg/kg, czyli 22,5 ppm.
3. To ponad dwukrotnie więcej niż dopuszczalny limit 10 ppm obowiązujący nawet dla H1, więc partia jest zablokowana niezależnie od składu oleju w skrzyni.
4. W przypadku oleju H2 zdarzenie eskaluje do incydentu bezpieczeństwa żywności: żadna ilość smaru H2 w produkcie nie jest akceptowalna, a wszystko wyprodukowane od ostatniej potwierdzonej inspekcji czystości staje się podejrzane.

W partii 2 000 kg, 10 ppm odpowiada zaledwie 20 g oleju, około 22 ml. H1 nie czyni wycieków akceptowalnymi; sprawia, że przypadkowy kontakt na poziomie śladowym jest możliwy do obronienia, podczas gdy usuwasz przyczynę źródłową.

Dlaczego zakłady wciąż używają H2 i kiedy jest to uzasadnione

Smary H2 utrzymują się w użyciu, ponieważ ich szersza chemia dodatków historycznie dawała lepsze właściwości ekstremalnego ciśnienia i trwałość w intensywnie obciążonych skrzyniach biegów i hydraulice. Nowoczesne syntetyczne produkty H1 na bazie PAO i PAG zredukowały większość tej luki, dlatego wiele zakładów teraz standaryzuje H1 w całym obiekcie, co eliminuje najbardziej niebezpieczny tryb awarii: technik sięgający po niewłaściwy wkład podczas naprawy na nocnej zmianie. Jeśli zachowujesz H2 ze względów wydajnościowych, mieszany zapas jest bezpieczny tylko wtedy, gdy zapewnisz właściwe oznakowanie, przechowywanie i dyscyplinę wykonywania zadań.

Zapobieganie zanieczyszczeniu krzyżowemu między typami smarów

• Ujednolić kolorystykę od początku do końca. Dopasuj kolor na pojemniku, smarownicy, etykiecie punktu smarowania i w instrukcji zadania.
• Dedykować sprzęt do aplikacji. Jedna smarownica na produkt; smarownica, w której kiedykolwiek był smar H2, może przenieść go na punkt H1.
• Segregować magazynowanie. Produkty H1 mają własną szczelną, oznakowaną szafkę; nigdy nie przelewaj do nieoznaczonych pojemników.
• Przeprowadzić przegląd smarowania. Wypisz każdy punkt smarowania, przypisz do niego kategorię i odnotuj decyzję przy wyposażeniu.
• Oceń ryzyko wyjątków. Tam, gdzie H2 pozostaje blisko stref produkcyjnych, użyj FMEA do oceny ścieżek wycieku i udokumentuj środki zabezpieczające.
• Szkól także operatorów. Jeśli operatorzy smarują w ramach programu utrzymania autonomicznego, potrzebują takiego samego przeszkolenia z kategorii jak technicy.

Umieść tożsamość smaru w systemie, a nie w pamięci

Większość przypadków zanieczyszczeń krzyżowych wynika ze „wiedzy plemiennej”: odchodzący technik wiedział, który smar gdzie stosować, a następca zgadywał. Komputerowy system zarządzania utrzymaniem ruchu (CMMS) eliminuje zgadywanie:

• Każde wyposażenie ma swoją specyfikację smarową: nazwę produktu, kategorię NSF i numer rejestracji.
• Każde zadanie prewencyjne smarowania określa dokładny produkt, ilość i punkt przed rozpoczęciem pracy.
• Zrealizowane zlecenia tworzą historię smarowania dla każdego wyposażenia — dokładnie dowody, o które proszą audytorzy BRCGS, IFS i FSSC 22000.
• Harmonogramowane trasy smarowania przesuwają program z utrzymania reaktywnego na proaktywne.

Gdzie pasuje Fabrico

Fabrico to CMMS i platforma do monitorowania produkcji w czasie rzeczywistym stworzona w UE z lokalizacją danych w UE: podstawa danych dla właśnie tego rodzaju programu. W CMMS Fabrico każde wyposażenie przechowuje swoją specyfikację smarową, każde zadanie prewencyjne wskazuje zarejestrowany produkt i ilość, a każde zrealizowane zlecenie staje się audytowalną historią powiązaną z maszyną. Zarządzanie częściami zamiennymi utrzymuje zapasy H1 i H2 oddzielnie, więc magazyn wydaje to, co nakazuje zadanie. A ponieważ Fabrico śledzi wskaźnik całkowitej efektywności urządzeń (OEE) w czasie rzeczywistym, możesz zweryfikować, że przestoje związane ze smarowaniem maleją wraz z dojrzewaniem programu.

Najczęściej zadawane pytania

Czy mogę użyć smaru H2, jeśli kontakt z żywnością jest jedynie mało prawdopodobny?

Nie. H2 wymaga braku jakiejkolwiek możliwości kontaktu, a nie jedynie niskiego prawdopodobieństwa. Jeśli przy jakiejkolwiek realistycznej awarii kropla, mgiełka lub rozprysk mogłyby dotrzeć do produktu, punkt wymaga H1. „Mało prawdopodobne” to scenariusz, dla którego istnieje H1.

Czy rejestracja H1 oznacza, że smar jest jadalny lub bezpieczny w przypadku wycieku do żywności?

Nie. H1 oznacza, że formuła używa dozwolonych substancji i dopuszcza się przypadkowy kontakt do 10 ppm. Widoczny wyciek zwykle szybko przekracza 10 ppm i nadal wymaga oceny partii oraz naprawy. Produkty na bazie olejów jadalnych zaliczają się do H3, odrębnej kategorii.

Jak audytorzy sprawdzają zgodność smarów?

Proszą o przegląd smarowania, sprawdzają, czy przechowywane produkty odpowiadają zatwierdzonej liście i mają numery rejestracyjne NSF, a następnie testują śledzenie: wybierają wyposażenie i pytają, jaki smar był zastosowany, kiedy i przez kogo. Zapisy zadań przypisane do wyposażenia w CMMS odpowiadają na to w ciągu sekund; papierowy wykres smarowania zwykle nie.

Gotowy, by wdrożyć program smarowania oparty na pojedynczych urządzeniach i przygotowany do audytu? Zarezerwuj demo Fabrico i zobacz, jak śledzenie typów smarów, harmonogramy prewencyjne i historia zleceń serwisowych łączą się w jednym systemie.