Ключови изводи
Кратък отговор: Six Sigma и Lean Six Sigma са тясно свързани методологии за подобрение, а разликата е в това, което Lean добавя.
Six Sigma е структурирано, базирано на данни подход към намаляване на вариацията и дефектите, изграден около цикъла DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control, Определяне, Измерване, Анализ, Подобряване, Контрол) и статистически инструменти, с цел почти перфектно качество.
Lean Six Sigma интегрира това с Lean, който се фокусира върху елиминирането на отпадъците (дейности, които не добавят стойност) и подобряването на потока и скоростта.
Така Six Sigma таргетира дефектите и несъответствията; Lean таргетира отпадъците и бавността; Lean Six Sigma съчетава и двете в една програма, която подобрява качеството и ефективността заедно. Lean Six Sigma е интеграцията на двете, а не отделен статистически метод.
Six Sigma е структурирана методология, базирана на данни, за подобряване на качеството чрез намаляване на вариацията и дефектите в процес.
Централната ѝ идея е, че вариацията е врагът на качеството, непоследователните процеси произвеждат дефекти, затова целта е да се разбере и свие вариацията, докато изходът надеждно попада в спецификациите.
Името идва от статистическата цел процесът да бъде толкова способен, че дефектите да са изключително редки (често цитираният таргет е 3.4 дефекта на един милион възможности). Six Sigma се изпълнява чрез цикъла DMAIC.
Определете проблема, Измерете текущото изпълнение, Анализирайте коренните причини, Подобрете процеса и Контролирайте, за да задържите постигнатото, и методологията разчита силно на статистически инструменти: оценка на способността на процеса, тестове на хипотези, регресия, контролни диаграми, анализ на измервателната система.
Организирана е около обучени практикуващи в йерархия от пояси (зелени пояси, черни пояси, Master Black Belts), които водят проекти.
Силата на Six Sigma е в нейната строгост: тя внася данни и статистика в проблемите с качеството, замествайки предположенията с измерен анализ на коренните причини.
Фокусът ѝ обаче е специфично върху вариацията и дефектите, да направи процеса последователен и способен, а не върху скоростта или отпадъците. В основата си Six Sigma пита: „Как да накараме този процес да произвежда бездефектен изход надеждно?”
Lean е допълваща методология с различен фокус: премахване на отпадъците и подобряване на потока.
Корените ѝ са в Toyota Production System, Lean дефинира отпадъците (muda) като всяка дейност, която потребява ресурси, без да добавя стойност за клиента, и таргетира класическите отпадъци: презапасяване/прекомерно производство, чакане, транспортиране, прекомерна обработка, запаси, движение, дефекти и неизползван талант.
Целта ѝ е да максимизира стойността и потока: да произвежда точно това, което клиентът иска, когато го иска, с най-кратко водене (lead time) и най-малко отпадъци, като премахва стъпките без добавена стойност, които забавят и задръстват процеса.
Инструментарият на Lean е предимно за скорост, поток и простота: value stream mapping (картиране на потока на стойността), 5S, kanban и pull системи, just-in-time, намаляване на време за настройка, стандартна работа и непрекъснато подобрение (kaizen).
Докато Six Sigma пита „как да намалим вариацията и дефектите?“, Lean пита „как да премахнем отпадъците и да направим потока на стойността по-бърз?“ Lean е по-малко за статистика и повече за виждане и елиминиране на отпадъци, ускоряване на потока и ангажиране на хората в непрекъснато подобрение.
Тя е отлична в скъсяване на lead time, намаляване на запасите и опростяване на процесите, но не е предимно инструмент за дълбок статистически анализ на вариацията, който предоставя Six Sigma.
Lean Six Sigma е интеграция на двете, комбинира намаляването на вариацията и дефектите от Six Sigma с елиминирането на отпадъците и подобряването на потока от Lean в една методология.
Идеята зад комбинирането е, че както качеството, така и скоростта са съществени и че двата подхода са допълващи се, а не конкуриращи се: Six Sigma прави процесите точни (малка вариация, малко дефекти), Lean ги прави бързи и ефективни (малко отпадъци, добър поток), и повечето реални процеси се нуждаят от и двете.
Lean Six Sigma обикновено запазва структурата DMAIC и статистическата строгост на Six Sigma, но вгражда инструментите и манталитета за елиминиране на отпадъците от Lean, така че проектът може едновременно да намали дефектите и да премахне стъпките без добавена стойност.
Тя използва същия модел на практикуващи с пояси, които сега са обучени и в двата набора инструменти.
„Добавката“ е следователно перспективата и инструментите на Lean, положени върху тези на Six Sigma: практикуващ в Lean Six Sigma атакува проблем в процеса по два фронта едновременно, произвежда ли се дефектен продукт (Six Sigma) и дали процесът е отпадъчен и бавен (Lean)?
Резултатът е по-широка, по-пълна програма за подобрение от която и да е една методология сама по себе си, затова Lean Six Sigma се е наложила като доминиращото знаме, под което сега се водят много инициативи за подобрение.
Най-чистият начин да задържим разграничението е, че Six Sigma атакува вариацията и дефектите, докато Lean атакува отпадъците и скоростта, а Lean Six Sigma атакува и двете. Това са действително различни проблеми.
Един процес може да бъде много способен (ниска вариация, малко дефекти, силен в Six Sigma), но в същото време бавен и отпадъчен (дълги lead time, подути запаси, много стъпки без добавена стойност, слаб в Lean). Обратно, процес може да бъде бърз и ефективен, но непоследователен и да произвежда дефекти.
Оптимизирането само на едно оставя другото отворено: усилие само в духа на Six Sigma може да направи процеса да произвежда перфектни части, но все още да отнема твърде много време и да носи прекалено много отпадъци; усилие само в духа на Lean може да ускори потока, но процесът да остане склонен към дефекти.
Това е точно причината комбинацията да е мощна. Lean Six Sigma адресира двете независими измерения на изпълнението на процеса (последователност и ефективност) заедно.
Двете също се подсилват взаимно: премахването на отпадъци често намалява вариацията (по-малко прехвърляния и стъпки означава по-малко възможности за грешки), а намаляването на дефектите често премахва отпадъци (по-малко дефекти означава по-малко преконструиране, голяма загуба).
Виждането на вариация и отпадъци като две отделни цели е това, което прави аргумента за използване и на двете методологии вместо избор на само една.
Представете си монтажен процес с два проблема: произвежда около 4% дефектни единици и неговият lead time е значително по-дълъг от необходимото, с части, чакащи в големи опашки на незавършено производство (WIP).
Един Six Sigma проект би атакувал дефектите: да използва DMAIC за измерване на нивото на дефектите, да анализира вариацията със статистически инструменти, да намери коренната причина (например неконтролирана стъпка на затягане на въртящ момент) и да доведе процеса до способност, като свали 4%-овия процент дефекти до фракция от процента.
Но вероятно би оставил lead time и WIP в голяма степен непроменени.
Един Lean проект би атакувал отпадъците: да картографира потока на стойността, да открие чакането и излишните запаси, да въведе pull и по-малки партиди и да намали драстично lead time, но може да не коригира дълбоко вариацията, която генерира дефектите.
Един Lean Six Sigma проект прави и двете в рамките на едно усилие: намалява вариацията, която причинява 4%-овите дефекти (Six Sigma), и премахва чакането и WIP, които подуват lead time (Lean), така че процесът излиза както точен, така и бърз.
Примерът показва защо комбинацията има значение: процесът имаше две отделни недъзи и само пълното адресиране и на двете го оправя.
Изборът зависи от естеството на проблема.
Обръщайте се към чиста Six Sigma, когато доминиращият проблем е вариацията и дефектите, непоследователно качество, проблеми със способността, които изискват статистически анализ на коренните причини, и скоростта и отпадъците не са основна грижа.
Обръщайте се към чиста Lean, когато доминиращият проблем са отпадъците, потока и скоростта, дълги lead time, излишни запаси, стъпки без добавена стойност, а качеството вече е приемливо.
Обръщайте се към Lean Six Sigma, когато и двете са важни, което е по-голямата част от времето: когато процесът е едновременно склонен към дефекти и бавен или отпадъчен, или когато искате една програма за подобрение, покриваща и качеството, и ефективността заедно.
На практика Lean Six Sigma се е превърнала в подразбиращия се чадър именно защото малко реални процеси имат само един вид проблем, а обучението на практикуващите и в двата набора инструменти им позволява да изберат правилния инструмент за всеки въпрос.
Честният съвет е по-малко „изберете една методология завинаги“ и повече „диагностицирайте проблема и след това приложете инструмента, който пасва“, а Lean Six Sigma ви дава и двете.
Методологиите са допълващи се и най-способните екипи за подобрение владеят както намаляването на вариацията, така и елиминирането на отпадъците.
Lean Six Sigma почти перфектно се нанася върху структурата на загубите в OEE. Факторът Quality е изцяло в територията на Six Sigma, намаляване на вариацията и дефектите, които причиняват загуби в качеството, подобряване на способността на процеса и първоначалния добив (first-pass yield).
Факторите Availability и Performance са предимно в територията на Lean, елиминиране на отпадъците, чакането, смяната на настройки и дребните спирания, които ерозират продуктивното време и забавят процеса.
Така програма Lean Six Sigma атакува всичките три фактора на OEE: Six Sigma повдига Quality, Lean повдига Availability и Performance.
Затова OEE е толкова естествено табло за комбинирано подобрение, той количествено измерва както загубите от дефекти, които Six Sigma таргетира, така и загубите от скорост и отпадъци, които Lean таргетира, в една цифра.
Използването на OEE за намиране на доминиращата загуба също ви казва с кое „стъкло“ да започнете: загуба, доминирана от Quality, сочи към инструменти на Six Sigma; загуба, доминирана от Availability или Performance, сочи към инструменти на Lean; и повечето заводи се нуждаят и от двете.
Това се свързва със стабилността на стандартната работа и контрола на SPC.
Fabrico дава на програмата Lean Six Sigma нейното табло чрез разбиване на OEE на загуби от Availability, Performance и Quality с причини (reason codes), показвайки точно къде дефектите (таргет на Six Sigma) срещу отпадъците и спиранията (таргети на Lean) отнемат продуктивно време.
Това ви казва коя методология да водите за всяка загуба и след това измерва дали подобрението действително е променило числото. Запазете демонстрация, за да насочите усилията си за подобрение към загубите, които имат най-голямо значение.
Six Sigma е методология, основана на данни, за намаляване на вариацията и дефектите чрез DMAIC и статистика. Lean Six Sigma добавя към това елиминирането на отпадъците и подобряването на потока от Lean, комбинирайки и двете в една програма. Six Sigma таргетира дефектите; Lean таргетира отпадъците; Lean Six Sigma таргетира и двете.
Lean добавя фокус върху елиминирането на отпадъците (дейности, които не добавят стойност) и подобряването на потока и скоростта, заедно с инструменти като картиране на потока на стойността, pull системи и 5S. Six Sigma намалява вариацията и дефектите, но не адресира основно lead time и отпадъците. Lean запълва тази празнина.
Използвайте чиста Six Sigma, когато доминиращият проблем е вариацията и дефектите, непоследователно качество или проблеми със способността, които се нуждаят от статистически анализ на коренните причини, и скоростта и отпадъците не са основна грижа. Ако процесът е също и бавен или отпадъчен, Lean Six Sigma е по-подходящият избор.
Не, те са допълващи се. Six Sigma прави процесите точни (ниска вариация), Lean ги прави бързи и ефективни (малко отпадъци). Дефектите и отпадъците са различни проблеми и повечето процеси имат и двете, затова Lean Six Sigma комбинира двете вместо да избира една.
Тя се нанася върху загубите в OEE: Six Sigma таргетира фактора Quality (дефекти, вариация), докато Lean таргетира Availability и Performance (отпадъци, спирания, бавно действие). OEE е естественото табло за Lean Six Sigma, защото количествено измерва и двата вида загуба в една стойност.
Вход
Блог
