Wichtigste Erkenntnisse
Die Verfügbarkeit ist für die meisten Hersteller der wichtigste Faktor für die Gesamtanlageneffektivität (OEE). Sie misst den Prozentsatz der Zeit, in der Ihre Maschinen während ihrer geplanten Produktionszeit tatsächlich laufen.
Die Formel lautet: Verfügbarkeit = Laufzeit / Geplante Produktionszeit . Ein Weltklasse-Wert liegt bei 90 % .
Um die Verfügbarkeit optimal zu nutzen, ist eine zweigleisige Strategie erforderlich: eine schnelle, reaktive Reaktion auf die heutigen Ausfälle und eine datengestützte, proaktive Abwehr zur Vermeidung der Ausfälle von morgen. Beides ist nur mit einer integrierten OEE- und CMMS-Plattform möglich.
Von den drei Komponenten der Gesamtanlageneffektivität (OEE) ist die Verfügbarkeit das Maß für die Betriebszeit. Sie beantwortet direkt die Frage: „Waren unsere Systeme in Betrieb, als sie in Betrieb sein sollten?“
Es berücksichtigt die gesamte Zeit, in der Ihre Produktion stillstand, sowohl bei geplanten Ereignissen wie Umrüstungen als auch bei ungeplanten Ereignissen wie Maschinenausfällen.
Für die meisten Hersteller stellt dies die größte Quelle von Produktionsausfällen und gleichzeitig die unmittelbarste Möglichkeit zur Verbesserung dar.
Mike, ein Werksleiter, stellt fest, dass sein Gesamtanlageneffektivitätswert (OEE) bei lediglich 60 % liegt. Bei genauerer Analyse der Daten erkennt er, dass Leistung und Qualität zwar zufriedenstellend sind, die Verfügbarkeit jedoch nur 65 % beträgt. In diesem Moment wird ihm klar, wo das Problem liegt: Ausfallzeiten .
Die Formel für die Verfügbarkeit ist einfach, aber es ist entscheidend, die richtigen Eingabewerte zu verwenden, um eine aussagekräftige Zahl zu erhalten.
Die Formel ist ein einfaches Verhältnis: Verfügbarkeit = Laufzeit / Geplante Produktionszeit .
Geplante Produktionszeit: Dies ist Ihre gesamte Schichtzeit abzüglich aller geplanten Nicht-Produktionszeiten wie Mittagspausen und sonstige Pausen.
Laufzeit: Dies ist Ihre geplante Produktionszeit abzüglich aller geplanten und ungeplanten Stopps (z. B. Umrüstungen, Justierungen und Geräteausfälle).
Betrachten wir dazu eine normale 8-Stunden-Schicht, um das in der Praxis zu sehen:
Gesamtschichtlänge = 8 Stunden = 480 Minuten
Geplante Pausen = Zwei 15-minütige Pausen + 30-minütiges Mittagessen = 60 Minuten
Gesamtausfallzeit (Störungen + Umrüstungen) = 63 Minuten
Berechnen Sie zunächst Ihre geplante Produktionszeit:
480 Minuten - 60 Minuten = 420 Minuten
Berechnen Sie als Nächstes Ihre Laufzeit:
420 Minuten - 63 Minuten = 357 Minuten
Berechnen Sie abschließend Ihre Verfügbarkeit:
Verfügbarkeit = 357 / 420 = 85 %
Die Verbesserung Ihrer Verfügbarkeitsbewertung ist keine einmalige Angelegenheit, sondern ein koordinierter Kampf gegen Ausfallzeiten. Um zu gewinnen, müssen Sie gleichzeitig an zwei Fronten kämpfen und diese meistern: Ihrer reaktiven Reaktion und Ihrer proaktiven Verteidigung.
Hier geht es darum, wie Sie reagieren, sobald es zu einem ungeplanten Stopp kommt. Schnelligkeit, Genauigkeit und Effizienz Ihrer Reaktion sind entscheidend, um den Schaden zu minimieren.
Eine wichtige Maschine steht still. Der Maschinenführer Tom muss seinen Vorgesetzten suchen. Dieser kontaktiert per Funk die Instandhaltung. Mike nimmt den Anruf entgegen und versucht, einen freien Techniker zu finden. Bis ein Techniker überhaupt an der Maschine eintrifft, gehen 45 Minuten Produktionszeit verloren – oft ohne das richtige Werkzeug oder die nötigen Informationen. Es ist ein System, das auf Chaos basiert.
Dies ist der moderne, integrierte Arbeitsablauf.
Die Diagnose: Das OEE-System erkennt den Stillstand sofort und alarmiert das gesamte Team.
Die Lösung: Diese Alarmierung löst automatisch einen dringenden Arbeitsauftrag im integrierten CMMS aus , inklusive Maschinenhistorie, Diagrammen und potenziellen Fehlercodes. Der zuständige Techniker erhält umgehend eine Benachrichtigung auf seinem Mobilgerät. Die Reaktion ist systematisch, datenbasiert und extrem schnell.
Seine eigentliche Aufgabe besteht darin, Anhaltevorgänge von vornherein zu verhindern und die durch geplante Anhaltevorgänge verlorene Zeit systematisch zu verringern.
Die Diagnose: Ihre OEE-Daten zeigen, dass Ihre Umrüstungen – eine Hauptursache für geplante Ausfallzeiten – uneinheitlich sind und 30 % länger dauern als die Standardzeit.
Die Lösung: Nutzen Sie Ihr CMMS, um digitale Checklisten, Standardarbeitsanweisungen und Einrichtungsanweisungen direkt an den Umrüstungsauftrag anzuhängen .
Dadurch wird sichergestellt, dass der Prozess jedes Mal wiederholbar und konsistent ist, wodurch das geplante Ausfallzeitfenster systematisch verkleinert und Ihr Zeitplan besser vorhersehbar wird.
Die Diagnose: Ihre historischen OEE-Daten liefern ein unbestreitbares Pareto-Diagramm Ihrer am stärksten beeinträchtigten Anlagen und Ihrer häufigsten Ausfallarten (z. B. ist „Motorüberhitzung an Presse Nr. 3“ Ihre Hauptursache für Ausfallzeiten).
Die Lösung: Diese Daten sind die Grundlage für eine erstklassige Instandhaltungsstrategie. Nutzen Sie diese Erkenntnisse, um über herkömmliche, kalenderbasierte Instandhaltungsmaßnahmen hinauszugehen.
Sie können Ihren Wartungsplan im CMMS optimieren, um die Inspektionshäufigkeit für diesen speziellen Motor zu erhöhen oder eine neue Aufgabe zur wöchentlichen Überprüfung der Schmierung zu erstellen. Dadurch wandelt sich Ihr Wartungsteam von reaktiven Brandbekämpfern zu proaktiven Zuverlässigkeitsexperten.
Was ist ein guter OEE-Verfügbarkeitswert?
Der Branchenstandard für erstklassige Verfügbarkeit liegt bei 90 % . Ein durchschnittlicher Wert liegt häufig bei 70–80 %, daher deutet jeder Wert darunter auf ein erhebliches Verbesserungspotenzial hin.
Worin unterscheidet sich Verfügbarkeit von Auslastung?
Die Verfügbarkeit misst die Betriebszeit im Verhältnis zur geplanten Produktionszeit. Die Auslastung, ein Bestandteil von TEEP, misst die Betriebszeit im Verhältnis zum gesamten möglichen Zeitraum (24/7/365). Die Verfügbarkeit ist eine taktische Kennzahl für den Betrieb; die Auslastung ist eine strategische Kennzahl für die Kapazitätsplanung.
Wie lassen sich die Gründe für ungeplante Stopps genau erfassen?
Die beste Vorgehensweise ist ein hybrider Ansatz. Ein automatisiertes System erkennt den Stopp sofort. Anschließend fordert eine benutzerfreundliche Oberfläche auf einem Tablet den Bediener auf, einen Grund aus einer einfachen, vordefinierten Liste auszuwählen. Dies ist schneller als die manuelle Eingabe und liefert saubere, konsistente Daten für die Analyse.
Mit einem nicht vernetzten System lässt sich der Kampf gegen Ausfallzeiten nicht gewinnen. Ein eigenständiges OEE-Tool liefert zwar eine gute Diagnose des Problems, lässt Sie aber im Kampf gegen Ausfallzeiten auf sich allein gestellt. Eine integrierte OEE- und CMMS-Plattform bietet Ihnen hingegen alle notwendigen Werkzeuge, um sowohl reaktiv als auch proaktiv erfolgreich zu sein.
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