Dostępność OEE: Poradnik menedżera dotyczący jej obliczania i opanowania

Spośród trzech komponentów OEE, dostępność jest miarą czasu sprawności. Bezpośrednio odpowiada na pytanie: „Czy działaliśmy, kiedy powinniśmy?”.

Uwzględnia cały czas, w którym produkcja była wstrzymana, zarówno z powodu zdarzeń planowanych, takich jak zmiany, jak i zdarzeń nieplanowanych, takich jak awarie maszyn.

Dla większości producentów jest to największe źródło strat w produkcji i najszybsza okazja do wprowadzenia ulepszeń.

Mike, kierownik zakładu, uważa, że jego ogólny wynik OEE wynosi zaledwie 60%. Po przeanalizowaniu danych stwierdza, że jego wydajność i jakość są przyzwoite, ale dostępność wynosi zaledwie 65%. W tym momencie wie dokładnie, gdzie jest wróg: przestoje .

Wzór na dostępność jest prosty, ale aby uzyskać miarodajną liczbę, kluczowe jest użycie prawidłowych danych wejściowych.

Wyjaśnienie formuły

Wzór jest prosty: Dostępność = Czas realizacji / Planowany czas produkcji .

• Planowany czas produkcji: Jest to całkowity czas zmiany pomniejszony o wszelkie zaplanowane godziny nieprodukcyjne, takie jak przerwy obiadowe i przerwy.

• Czas realizacji: Jest to planowany czas produkcji pomniejszony o wszystkie planowane i nieplanowane przestoje (np. zmiany, regulacje i awarie sprzętu).

Praktyczny przykład

Przeanalizujmy to na przykładzie standardowej 8-godzinnej zmiany:

• Całkowita długość zmiany = 8 godzin = 480 minut

• Zaplanowane przerwy = Dwie przerwy po 15 minut + 30-minutowa przerwa na lunch = 60 minut

• Całkowity czas przestoju (awarie + zmiany) = 63 minuty

Najpierw oblicz planowany czas produkcji:

• 480 minut - 60 minut = 420 minut

Następnie oblicz czas wykonania:

• 420 minut - 63 minuty = 357 minut

Na koniec oblicz swoją dostępność:

• Dostępność = 357 / 420 = 85%

Poprawa wyniku dostępności to nie jedno działanie; to skoordynowana walka z przestojami. Aby wygrać, musisz walczyć i opanować bitwę na dwóch frontach jednocześnie: reakcji reaktywnej i proaktywnej obrony.

Ten front dotyczy Twojej reakcji w momencie nieplanowanego zatrzymania. Szybkość, precyzja i skuteczność reakcji są kluczowe dla minimalizacji szkód.

Stara droga: reaktywna walka

Maszyna w krytycznym momencie się zatrzymuje. Operator, Tom, musi odszukać swojego przełożonego. Przełożony dzwoni przez radio, żeby zadzwonić do działu konserwacji. Mike odbiera telefon i próbuje znaleźć wolnego technika. Zanim technik dotrze do maszyny, mija 45 minut produkcji, często bez odpowiednich narzędzi i informacji. To system zbudowany na chaosie.

Nowa droga: od diagnozy do wyleczenia w kilka sekund

Oto nowoczesny, zintegrowany przepływ pracy.

• Diagnoza: System OEE natychmiast wykrywa zatrzymanie i powiadamia cały zespół.

• Rozwiązanie: Ten alert automatycznie uruchamia zlecenie robocze o wysokim priorytecie w zintegrowanym systemie CMMS , wraz z historią maszyny, schematami i potencjalnymi kodami błędów. Właściwy technik natychmiast otrzymuje powiadomienie na swoje urządzenie mobilne. Odpowiedź jest systematyczna, oparta na danych i niezwykle szybka.

Celem tego frontu jest zapobieganie przystankom i systematyczne skracanie czasu traconego na planowane przystanki.

Napraw planowane przerwy za pomocą pracy standaryzowanej

Diagnoza: Twoje dane OEE wskazują, że przezbrojenia — główne źródło planowanych przestojów — są niespójne i trwają o 30% dłużej niż standardowy czas.

Rozwiązanie: Użyj systemu CMMS do dołączania cyfrowych list kontrolnych, procedur operacyjnych (SOP) i instrukcji konfiguracji bezpośrednio do zlecenia pracy dotyczącego przezbrojenia.

Dzięki temu proces jest powtarzalny i spójny za każdym razem, systematycznie skracając okno planowanego przestoju i czyniąc harmonogram bardziej przewidywalnym.

Zapobiegaj nieplanowanym przestojom dzięki konserwacji opartej na danych

Diagnoza: Twoje historyczne dane OEE stanowią niezaprzeczalny wykres Pareto przedstawiający najbardziej problematyczne zasoby i najczęstsze tryby awarii (np. „Przegrzanie silnika na prasie nr 3” jest najczęstszą przyczyną przestoju).

Lekarstwo: Te dane to paliwo dla światowej klasy strategii konserwacji. Wykorzystaj tę wiedzę, aby wyjść poza standardowe, oparte na kalendarzu działania konserwacyjne.

Możesz zoptymalizować harmonogram przeglądów okresowych (PM) w systemie CMMS , aby zwiększyć częstotliwość przeglądów konkretnego silnika lub utworzyć nowe zadanie, które będzie co tydzień sprawdzać jego smarowanie. Dzięki temu Twój zespół konserwacyjny z reaktywnych strażaków zmieni się w proaktywnych ekspertów ds. niezawodności.

Jaki jest dobry wynik dostępności OEE?
Branżowym punktem odniesienia dla dostępności „klasy światowej” jest 90% . Średni wynik często oscyluje w okolicach 70-80%, więc każdy wynik poniżej tej wartości wskazuje na znaczną możliwość poprawy.

Czym dostępność różni się od wykorzystania?
Dostępność mierzy czas sprawności w stosunku do zaplanowanego czasu produkcji. Wykorzystanie, będące elementem TEEP, mierzy czas sprawności w stosunku do całego możliwego czasu (24/7/365). Dostępność jest miarą taktyczną dla operacji; wykorzystanie jest miarą strategiczną dla planowania wydajności.

Jak dokładnie śledzić przyczyny nieplanowanych postojów?
Najlepszą praktyką jest podejście hybrydowe. Zautomatyzowany system natychmiast wykrywa zatrzymanie. Następnie, przyjazny dla użytkownika interfejs na tablecie prosi operatora o wybranie przyczyny z prostej, predefiniowanej listy. Jest to szybsze niż pisanie i zapewnia czyste, spójne dane do analizy.

Nie da się wygrać walki z przestojami, mając odłączony system. Samodzielne narzędzie OEE pozwala na dokładną diagnozę problemu, ale pozostawia Cię z koniecznością samodzielnego prowadzenia walki. Zintegrowana platforma OEE i CMMS oferuje kompletny arsenał narzędzi niezbędnych do zwycięstwa zarówno na froncie reaktywnym, jak i proaktywnym.

Chcesz poznać zintegrowany system, który umożliwi Ci opanowanie kwestii dostępności OEE?

Umów się już dziś na spersonalizowaną prezentację Fabrico.