Conclusiones clave
La disponibilidad de OEE es el factor más importante de OEE para la mayoría de los fabricantes, ya que mide el porcentaje de tiempo que sus máquinas están realmente en funcionamiento durante su tiempo de producción programado.
La fórmula es Disponibilidad = Tiempo de ejecución / Tiempo de producción planificado . Una puntuación de clase mundial es del 90% .
Para dominar la disponibilidad se requiere una estrategia de dos frentes: una respuesta reactiva rápida ante las averías actuales y una defensa proactiva basada en datos para prevenir las del futuro, ambas posibles únicamente con una plataforma integrada de OEE y CMMS.
De los tres componentes de la OEE, la disponibilidad es la medida del tiempo de actividad. Responde directamente a la pregunta: "¿Estábamos funcionando cuando debíamos estarlo?".
Tiene en cuenta todo el tiempo que se detuvo la producción, tanto por eventos planificados como cambios de formato como por eventos no planificados como fallas en las máquinas.
Para la mayoría de los fabricantes, esta es la principal fuente de pérdida de producción y la oportunidad más inmediata para mejorar.
Mike, gerente de planta, ve que su puntuación OEE general es de un pésimo 60%. Al analizar los datos, descubre que su rendimiento y calidad son aceptables, pero su disponibilidad es de tan solo el 65%. En ese momento, sabe exactamente dónde está el problema: el tiempo de inactividad .
La fórmula para calcular la disponibilidad es sencilla, pero es fundamental utilizar los datos de entrada correctos para obtener un número significativo.
La fórmula es una relación sencilla: Disponibilidad = Tiempo de ejecución / Tiempo de producción planificado .
Tiempo de producción planificado: Este es el tiempo total de su turno menos cualquier tiempo programado que no sea de producción, como almuerzos y descansos.
Tiempo de ejecución: Este es el tiempo de producción planificado menos todas las paradas planificadas y no planificadas (por ejemplo, cambios de formato, ajustes y averías de equipos).
Vamos a usar un turno estándar de 8 horas para verlo en acción:
Duración total del turno = 8 horas = 480 minutos
Descansos planificados = Dos descansos de 15 minutos + 30 minutos para el almuerzo = 60 minutos
Tiempo total de inactividad (averías + cambios) = 63 minutos
Primero, calcule su tiempo de producción planificado:
480 minutos - 60 minutos = 420 minutos
A continuación, calcula el tiempo de ejecución:
420 minutos - 63 minutos = 357 minutos
Finalmente, calcula tu disponibilidad:
Disponibilidad = 357 / 420 = 85%
Mejorar tu puntuación de disponibilidad no es una tarea aislada; es una guerra coordinada contra el tiempo de inactividad. Para ganar, debes luchar y dominar una batalla en dos frentes simultáneamente: tu respuesta reactiva y tu defensa proactiva.
Este aspecto se centra en cómo reaccionas en el momento en que se produce una parada imprevista. La rapidez, la precisión y la eficacia de tu respuesta son fundamentales para minimizar los daños.
Una máquina crítica se detiene. El operario, Tom, tiene que localizar a su supervisor. El supervisor llama por radio a mantenimiento. Mike recibe la llamada e intenta encontrar un técnico disponible. Se pierden 45 minutos de producción antes de que llegue un técnico, a menudo sin las herramientas ni la información necesarias. Es un sistema basado en el caos.
Este es el flujo de trabajo moderno e integrado.
El diagnóstico: El sistema OEE detecta la parada al instante y alerta a todo el equipo.
La solución: Esta alerta activa automáticamente una orden de trabajo de alta prioridad en el sistema CMMS integrado , con historial de la máquina, diagramas y posibles códigos de falla. El técnico correspondiente recibe una notificación instantánea en su dispositivo móvil. La respuesta es sistemática, basada en datos e increíblemente rápida.
Su objetivo es evitar que se produzcan paradas en primer lugar y reducir sistemáticamente el tiempo perdido debido a paradas planificadas.
El diagnóstico: Sus datos de OEE muestran que sus cambios de configuración, una fuente importante de tiempo de inactividad planificado, son inconsistentes y tardan un 30 % más que el tiempo estándar.
La solución: utilice su sistema CMMS para adjuntar listas de verificación digitales, procedimientos operativos estándar (SOP) e instrucciones de configuración directamente a la orden de trabajo de cambio.
Esto garantiza que el proceso sea repetible y consistente en cada ocasión, reduciendo sistemáticamente el tiempo de inactividad planificado y haciendo que su cronograma sea más predecible.
El diagnóstico: Sus datos históricos de OEE proporcionan un diagrama de Pareto innegable de sus activos más problemáticos y sus modos de falla más comunes (por ejemplo, "Sobrecalentamiento del motor en la prensa n.° 3" es su causa n.° 1 de tiempo de inactividad).
La solución: Estos datos son la clave para una estrategia de mantenimiento de primer nivel. Utilice esta información para ir más allá de los programas de mantenimiento preventivo genéricos basados en calendarios.
Puedes optimizar tu programa de mantenimiento preventivo en el sistema CMMS para aumentar la frecuencia de inspección de ese motor específico o crear una nueva tarea para verificar su lubricación semanalmente. Esto transforma a tu equipo de mantenimiento, pasando de ser reactivo a experto en confiabilidad proactivo.
¿Qué se considera una buena puntuación de disponibilidad OEE?
El estándar de la industria para una disponibilidad de "clase mundial" es del 90 % . La puntuación promedio suele rondar el 70-80 %, por lo que cualquier puntuación inferior indica una importante oportunidad de mejora.
¿En qué se diferencia la disponibilidad de la utilización?
La disponibilidad mide el tiempo de actividad en relación con el tiempo de producción programado. La utilización, que forma parte del TEEP, mide el tiempo de actividad en relación con todo el tiempo posible (24/7/365). La disponibilidad es una métrica táctica para las operaciones; la utilización es una métrica estratégica para la planificación de la capacidad.
¿Cómo se puede hacer un seguimiento preciso de los motivos de las paradas no planificadas?
La mejor práctica es un enfoque híbrido. Un sistema automatizado detecta la parada al instante. A continuación, una interfaz intuitiva en una tableta le pide al operador que seleccione el motivo de una lista sencilla y predefinida. Esto es más rápido que escribir a mano y proporciona datos claros y consistentes para el análisis.
No se puede combatir el tiempo de inactividad con un sistema desconectado. Una herramienta OEE independiente ofrece un excelente diagnóstico del problema, pero deja la batalla en manos del usuario. Una plataforma integrada de OEE y CMMS proporciona el arsenal completo necesario para triunfar tanto en el ámbito reactivo como en el proactivo.
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