La excelencia en la fabricaciónsolo se logra cuando se realizan esfuerzos para eliminar el desperdicio. Sin embargo, el desperdicio puede tener muchos significados diferentes.
Por ejemplo, puede referirse a horas de trabajo, materiales, tiempo, potencial humano y recursos financieros desperdiciados, entre otros.
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Solicitar una demoPor este motivo, los principios y la filosofía delmantenimiento ajustadocobran gran importancia en el entorno de fabricación. Los principios del mantenimiento ajustado permiten optimizar los procesos de mantenimiento, reducir el desperdicio, mejorar la eficiencia, aumentar la fiabilidad de los equipos y, en definitiva, mejorar el rendimiento operativo general.
Si te preguntas cómo lograrlo en tu organización, sigue leyendo. En este artículo, explicamos qué es el mantenimiento lean, cuáles son sus beneficios, los requisitos para su implementación, cómo crear el programa adecuado ylas herramientas y técnicas más importantes, reconocidas en el sector,que te ayudarán a alcanzar este objetivo.
Exploremos.
Para comprender el significado completo del mantenimiento lean, es importante entender que este tiene su origen enel mantenimiento productivo total(TPM).
El concepto de mantenimiento eficiente puede entenderse como un proceso iterativo mediante el cual las organizaciones y los equipos de mantenimiento trabajan juntos paraidentificar, reducir y eliminar el desperdicioen sus actividades de mantenimiento.
Como se mencionó anteriormente, el desperdicio puede referirse a una amplia variedad de factores, ambientales, financieros y humanos, que pueden afectar los niveles de eficiencia de una planta de fabricación. Algunos ejemplos de desperdicio son:
La aplicación de prácticas y programas de mantenimiento eficientes ofrece importantes beneficios para las plantas de fabricación y las fábricas con procesos de producción intensivos. A continuación, se analizan algunos de estos beneficios con mayor detalle.
Como mencionamos anteriormente, seguir los principios y prácticas de mantenimiento lean es un proceso iterativo y continuo. Debe arraigarse en la mentalidad de cada empleado y miembro del equipo, y aplicarse diariamente, o incluso cada hora.
Por ello, existen algunos requisitos previos para implementar los principios de mantenimiento lean, los cuales se detallan a continuación.
La primera condición para implementar los principios de mantenimiento lean es seguir una estrategia de mantenimiento proactiva. Este tipo de estrategia presupone que los fabricantes de maquinaria y equipos cuentan con directrices para su correcto mantenimiento a intervalos regulares.
Cuando el mantenimiento se lleva a cabo de forma proactiva y los equipos realizan una El mantenimiento preventivo, realizadoantes de que una máquina se averíe definitivamente y requiera reparaciones más importantes, permite que las máquinas funcionen durante más tiempo y reduce el tiempo de inactividad.
En definitiva, el mantenimiento preventivo lean ayuda a las organizacionesa reducir costes innecesarios. Sin embargo, es fundamental que esta práctica esté arraigada en la organización antes de poder aplicar otros principios lean.
La segunda condición previa se deriva de lo dicho anteriormente. Para que el mantenimiento preventivo se lleve a cabo de manera eficaz y optimizada, es necesario utilizar sistemas de gestión de mantenimiento informatizados (CMMS) osoftware CMMS.
Este software centraliza todos sus activos, inventario, órdenes de trabajo, programas de mantenimiento preventivo y mucho más en un solo lugar al que, si está basado en la nube, se puede acceder desde cualquier ubicación.
Además, entre las ventajas de modernización que ofrece un sistema CMMS se incluye que los técnicos recibannotificaciones y órdenes de trabajo en dispositivos inteligentescomo teléfonos, relojes o tabletas. Asimismo, los responsables de mantenimiento pueden crear y asignar órdenes de trabajo de forma más eficiente, a la vez que controlan el inventario y los niveles de existencias de repuestos.
Un inventario de activos actualizado también significa que sabrá exactamente lo que tiene disponible, lo que le permitirá tomardecisiones mejores y más informadassobre qué repuestos y existencias podría necesitar pedir en el futuro y en qué cantidades.
Los operarios de maquinaria y equipos de su equipo también deberían formar parte de una estrategia de mantenimiento eficiente. De hecho, todos los miembros de su organización deberían aceptar y seguir rigurosamente las prácticas de mantenimiento eficiente para minimizar el desperdicio y lograr una mayor productividad.
Es fundamentalbrindar a su equipo de operadoresmayor autonomía para reportar fallaso cualquier práctica que consideren incorrecta en cuanto a las mejores prácticas de la organización. Además, garantizar la existencia de canales de comunicación donde puedan expresar estas opiniones e inquietudes permite tomar medidas correctivas con mayor rapidez para abordar posibles problemas antes de que ocurran.
Finalmente, todo el equipo dentro de la organización debe estar comprometido con el mismo objetivo: reducir y eliminar el desperdicio y las ineficiencias siempre que sea posible. Esto significa quetodos tienen un interés personal en el éxito de la práctica,evitando así cualquier conflicto de intereses.
Además, cuando todos están en sintonía, resulta más fácil crear canales de comunicación donde los problemas se puedan rectificar de forma rápida y eficiente, lo que garantiza que se produzcan menos desperdicios o tiempos de inactividad no programados.
La planificación y programación del mantenimiento eficiente suele requerir la implementación de un programa o una estrategia. Mediante dicha estrategia, todos los miembros del equipo sabrán qué deben hacer, cuándo, dónde, cómo y por qué.
También les permite asumir la responsabilidad de sus acciones, lo que garantiza que nadie se desentienda de las actividades de mantenimiento preventivo. Para que este programa funcione, considere los siguientes pasos para aumentar las probabilidades de éxito:
Toda organización tiene áreas problemáticas que deben abordarse. Identifique una de estas áreas, quizásla más problemática, y comience a implementar allí técnicas de mantenimiento lean.
Esto es importante porque le permitirá identificar rápidamente las ineficiencias y el desperdicio, y luego determinar las medidas adecuadas para garantizar que usted y su equipo puedan abordar los problemas en cuestión. Identificar un área problemática puede significar identificar una máquina que se avería constantemente.
Podría estar relacionado con cuellos de botella en la resolución de órdenes de trabajo. Alternativamente, podría resultar en una gestión inadecuada del inventario y las piezas de repuesto para sus activos, lo que puede tener consecuencias costosas.
Una vez identificado el problema, es momento decrear un equipopara solucionarlo. Dependiendo del problema, puede que convenga designar operadores, técnicos, personal de mantenimiento u otro personal para realizar la tarea específica.
Por ejemplo, si su repositorio de activos necesita una mejor gestión, es posible que necesite personal especializado disponible en todo momento, listo para realizar pedidos, liberar activos, reabastecer o llevar a cabo otros aspectos de la gestión de su inventario.
Si tiene una máquina que falla con frecuencia, debe asegurarse de que los especialistas adecuados la revisen para determinar la magnitud del problema, solucionarlo y garantizar un mantenimiento frecuente para evitar que se produzcan problemas similares en el futuro.
También es recomendable mantenercanales de comunicación abiertosentre los miembros del equipo y definir claramente las funciones y responsabilidades. Esto ayudará a garantizar que cada miembro sepa de qué es responsable y a quién debe acudir en caso de algún imprevisto.
Para que este sistema de informes sea eficaz, es necesario identificar y seleccionar a uno o varios miembros del equipo que actúen como gerentes o líderes y que garanticen una comunicación fluida y constante. Esto significa que cualquier problema que surja se resolverá con la mayor rapidez y eficiencia posible.
El siguiente paso es desarrollar programas de mantenimiento. Para ello, es importante distinguir entre mantenimiento reactivo y mantenimiento proactivo o preventivo. El mantenimiento reactivo se realiza después de que una máquina se ha averiado y está en proceso de reparación.
El mantenimiento proactivo o preventivo es aquel que se realiza antes de que una máquina se averíe o justo a tiempo para evitar problemas o fallas mayores. Al establecer los programas de mantenimiento, asegúrese de que se ajusten a uncronograma de mantenimiento preventivoque garantice que menos máquinas se averíen inesperadamente y que más máquinas estén operativas durante un período de tiempo más prolongado.
La gestión de mantenimiento Lean también implica evaluar constantemente los nuevos procedimientos. Si observa que un enfoque en particular funciona, es importante seguir perfeccionándolo y asegurarse de trabajar continuamente para mejorarlo.
Si observa que un enfoque no está dando los resultados esperados, es momento de preguntarse qué funciona y, si no funciona, por qué. A continuación, debe implementar medidas paragarantizar que el problema no se repitamediante acciones concretas que ayuden a optimizar sus operaciones y a hacer que su organización sea más eficiente y, en definitiva, más ágil.
Además de las herramientas de mantenimiento lean que puede utilizar en su planta o instalación de fabricación, también existen técnicas importantes que debe tener en cuenta al implementar la metodología lean en sus operaciones diarias. Algunas de ellas son: Las herramientas y técnicas de gestión de proyectos de fabricaciónse describen con más detalle a continuación.
La filosofía 5S proviene de Japón. La idea es que un trabajador promedio la siga para optimizar los procesos de mantenimiento.
En resumen, las 5S son: clasificar, ordenar, limpiar, estandarizar y mantener. En cuanto a "clasificar", es necesario decidir qué materiales se usarán y cuáles se desecharán.
"Ordenar" se refiere a mantener las áreas organizadas para minimizar la pérdida de tiempo.
En cuanto a la limpieza, se espera y se anima a los trabajadores a mantener sus herramientas, equipos y áreas de trabajo limpios y ordenados. Para la estandarización, es necesario establecer un plan sobre cómo se llevarán a cabo las tres primeras S. Finalmente, está la sostenibilidad.
Esto implicaimplementar un proceso cíclico que respalde nuevas prácticasbasadas en auditorías, lo que ayuda a mantener las cuatro S restantes a largo plazo.
Ya sea para implementar los principios de las 5S o para abordar aspectos problemáticos de la organización o los procesos de mantenimiento, los eventos Kaizen son fundamentales para la iteración. Estos eventos suelen ser de corta duración (por ejemplo, una semana). Sin embargo, resultan muy beneficiosos porque se realizan con regularidad, fomentando asíuna mentalidad de mejora continua.
Fomentan que los equipos de las distintas áreas de la organización se esfuercen siempre por mejorar o dar pequeños pasos hacia los mejores resultados para la organización. Otro principio japonés, acuñado por Toyota, implica auditorías periódicas y actualizaciones de procesos y procedimientos para la mejora continua.
En el contexto del mantenimiento, JIT (justo a tiempo) implica modificar la gestión del inventario. Forma parte de la producción ajustada y el mantenimiento ajustado. En mantenimiento, se utiliza para referirse a la gestión del inventario, las piezas de repuesto y las herramientas.
Por ello, es necesario contar conun programa de mantenimiento bien planificadoy con información actualizada sobre el estado de cada activo. De esta forma, se garantiza que las piezas correctas lleguen lo antes posible.
A menudo, esto se implementa mediante el uso de software CMMS, que lo combina con el mantenimiento predictivo o preventivo.
Si bien antiguamente era común almacenar todo el inventario en un almacén especializado o en una ubicación específica, con la gestión eficiente actual, esta práctica está quedando obsoleta rápidamente. El enfoque eficiente se centra en crear múltiples puntos de venta ubicados cerca de la zona de uso.
Estos lugares donde se almacenan repuestos e inventario deben contenerpiezas y herramientas relevantes y específicas para cada área. Esto, a su vez, requiere una planificación a largo plazo para lograr el máximo efecto. Para ello, se utilizan los datos de seguimiento del sistema CMMS para garantizar la máxima disponibilidad sin acumular existencias excesivas.
La base fundamental del mantenimiento lean es el mantenimiento productivo total (TPM). Como su nombre indica, se trata de un enfoque holístico que busca alcanzar la perfección en la producción.
En las instalaciones de fabricación, esta perfección incluyeminimizar las averías y los retrasos, así como los accidentes relacionados con los activos, los equipos y el personal.
Una parte fundamental para garantizar el éxito del Mantenimiento Productivo Total (TPM) es la adopción de un mantenimiento proactivo. Esto se logra mediante la capacitación de equipos autónomos, con el apoyo de supervisores y altos ejecutivos.
Tal como su nombre indica, la prevención de errores consiste en crear planes e implementar procedimientos detallados y fáciles de usar para garantizar quelos errores se reduzcan al mínimo absoluto.
Algunos ejemplos de cómo se puede lograr esto incluyen la creación de órdenes de trabajo detalladas, la codificación por colores de los lubricantes y los productos de limpieza, la definición clara de los procedimientos de mantenimiento preventivo, la colocación de etiquetas en todos los equipos, entre otros.
En última instancia, el mantenimiento de la producción ajustada se logra mediante la implementación Software de gestión de inventario para la fabricacióno sistema CMMS. El sistema debe ser utilizado por equipos autónomos que reciben órdenes de trabajo de la forma más eficiente posible.
Con la implementación del CMMS adecuado en su organización, podráoptimizar los procesos de planificación y programación del mantenimiento, la gestión de órdenes de trabajo y otros componentes críticos relacionados con la gestión del mantenimiento, como la gestión de inventarios y repuestos.
Cuando se trata de implementar el mantenimiento lean o los principios de Para lograr una producción ágil, es fundamental elegir el software adecuado para garantizar que usted, su equipo y toda la organización obtengan los máximos beneficios. Aquí es donde el CMMS de Fabrico destaca como una herramienta excepcional y potente que ayuda a optimizar todos los aspectos de sus procesos de gestión de mantenimiento.
Le animamos a explorar el sistema CMMS de Fabrico. Descubra la solución de mantenimiento preventivopara conocer todas las formas en que puede ayudar a su organización a reducir el desperdicio innecesario e introducir una mayor eficiencia.
Laimportancia del mantenimiento lean, que se caracteriza por su carácter continuo,es innegable. Esto se debe a que ofrece ventajas únicas que permiten alinear las prácticas de mantenimiento con las necesidades de la empresa.
La mejora continua es fundamental paramantener la competitividad, por lo que debería considerar la posibilidad de explorar e implementar un programa y un enfoque de mantenimiento eficiente en sus instalaciones para disfrutar de todos los beneficios que ofrece.
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