Exzellente Fertigunglässt sich nur erreichen, wenn Verschwendung konsequent vermieden wird. Verschwendung kann jedoch vieles bedeuten. Sie umfasst beispielsweise verschwendete Arbeitsstunden, Material, Zeit, menschliches Potenzial und finanzielle Ressourcen.
Aus diesem Grund spielen die Prinzipien und die Philosophie derschlanken Instandhaltungin der Fertigung eine zentrale Rolle. Die Prinzipien der schlanken Instandhaltung können Instandhaltungsprozesse optimieren, Verschwendung reduzieren, die Effizienz steigern, die Anlagenzuverlässigkeit erhöhen und letztendlich die gesamte Betriebsleistung verbessern.
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Demo buchenWenn Sie wissen möchten, wie Sie dies in Ihrem Unternehmen umsetzen können, lesen Sie weiter. In diesem Artikel erfahren Sie, was Lean Maintenance ist, welche Vorteile es bietet, welche Voraussetzungen für die Implementierung erfüllt sein müssen, wie Sie das richtige Programm erstellen und welche wichtigen,branchenweit anerkannten Werkzeuge und TechnikenIhnen helfen, dieses Ziel zu erreichen.
Lasst uns auf Entdeckungsreise gehen.
Um die volle Bedeutung von Lean Maintenance zu verstehen, ist es wichtig zu begreifen, dass Lean Maintenance seinen Ursprung in derTotal Productive Maintenance(TPM) hat.
Das Konzept der schlanken Instandhaltung kann als ein iterativer Prozess verstanden werden, durch den Organisationen und Instandhaltungsteams zusammenarbeiten, um Verschwendungbei ihren Instandhaltungsaktivitäten zuidentifizieren, zu reduzieren und zu beseitigen .
Wie bereits erwähnt, kann der Begriff „Abfall“ eine Vielzahl von Faktoren umfassen – ökologische, finanzielle und personelle –, die die Effizienz eines Produktionsbetriebs beeinträchtigen können. Beispiele für Abfall sind:
Die Anwendung schlanker Instandhaltungsmethoden und -programme bietet erhebliche Vorteile für Produktionsbetriebe mit hohem Produktionsvolumen. Einige dieser Vorteile werden im Folgenden näher erläutert.
Wir erwähnten bereits, dass die Anwendung von Lean-Maintenance-Prinzipien und -Praktiken ein iterativer, fortlaufender Prozess ist. Er muss in das Bewusstsein jedes Mitarbeiters und Teammitglieds verankert und idealerweise täglich, wenn nicht sogar stündlich, umgesetzt werden.
Aus diesem Grund gibt es einige Voraussetzungen für die Implementierung von Lean-Maintenance-Prinzipien, die im Folgenden genauer erläutert werden.
Die erste Voraussetzung für die Umsetzung von Lean-Maintenance-Prinzipien ist die Verfolgung einer proaktiven Instandhaltungsstrategie. Diese Strategie setzt voraus, dass die Hersteller von Maschinen und Anlagen Richtlinien für deren ordnungsgemäße Wartung in festgelegten Intervallen bereitstellen.
Wenn die Wartung proaktiv durchgeführt wird und Teams eine Durch vorbeugende Wartungsarbeiten,bevor eine Maschine endgültig ausfällt und aufwändigere Reparaturen erforderlich werden, laufen die Maschinen länger und es kommt in der Regel zu weniger Ausfallzeiten.
Letztendlich hilft schlanke, präventive Instandhaltung Unternehmen dabei,unnötige Kosten zu reduzieren. Es ist jedoch unerlässlich, dass diese Praxis im Unternehmen fest verankert ist, bevor andere Lean-Prinzipien angewendet werden können.
Die zweite Voraussetzung ergibt sich aus dem oben Gesagten. Für eine effektive und effiziente vorbeugende Instandhaltung ist der Einsatz computergestützter Instandhaltungsmanagementsysteme (CMMS) oderCMMS-Software erforderlich.
Diese Software zentralisiert all Ihre Anlagen, Ihr Inventar, Ihre Arbeitsaufträge, Ihre Wartungspläne und vieles mehr an einem Ort, der – sofern cloudbasiert – von jedem beliebigen Ort aus zugänglich ist.
Zu den Modernisierungsvorteilen eines CMMS gehört außerdem, dass TechnikerBenachrichtigungen und Arbeitsaufträge auf mobilen Endgerätenwie Smartphones, Smartwatches oder Tablets erhalten. Gleichzeitig können Instandhaltungsleiter Arbeitsaufträge effizienter erstellen und zuweisen und dabei den Lagerbestand an Ersatzteilen und Ersatzteilen im Blick behalten.
Dadurch wirdweniger Zeit für die Behebung kostspieliger Fehler aufgewendet,falls der falsche Schmierstoff verwendet wird.
Eine aktualisierte Bestandsaufnahme Ihrer Anlagen bedeutet auch, dass Sie genau wissen, was Sie vorrätig haben, sodass Sie bessere undfundiertere Entscheidungendarüber treffen können, welche Ersatzteile und Lagerbestände Sie in Zukunft gegebenenfalls bestellen müssen und in welchen Mengen.
Die Maschinen- und Anlagenbediener in Ihrem Team sollten ebenfalls in eine schlanke Instandhaltungsstrategie eingebunden werden. Tatsächlich sollte jedes Mitglied Ihres Unternehmens die schlanken Prinzipien akzeptieren und strikt befolgen, um Verschwendung zu minimieren und die Effizienz zu steigern.
Es ist unerlässlich, Ihrem Bedienerteammehr Autonomie bei der Meldung von Fehlernoder Abweichungen von den bewährten Vorgehensweisen im Unternehmen zu geben. Darüber hinaus ermöglicht die Bereitstellung von Kommunikationskanälen, über die diese Ansichten und Bedenken geäußert werden können, ein schnelleres Eingreifen und die Behebung potenzieller Probleme, bevor diese überhaupt auftreten.
Schließlich muss sich Ihr gesamtes Team innerhalb der Organisation demselben Ziel verschreiben: Verschwendung und Ineffizienzen nach Möglichkeit zu reduzieren und zu beseitigen. Das bedeutet, dassjeder ein persönliches Interesse am Erfolg der Vorgehensweise hat,sodass keine Widersprüche entstehen.
Wenn alle Beteiligten an einem Strang ziehen, lassen sich außerdem leichter Kommunikationswege schaffen, über die Probleme schnell und effizient behoben werden können, wodurch Verschwendung und ungeplante Ausfallzeiten reduziert werden.
Die Durchführung einer schlanken Instandhaltungsplanung und -terminierung erfordert häufig die Implementierung eines Programms oder einer Strategie. Durch eine solche Strategie wissen alle Teammitglieder, was sie wann, wo, wie und warum zu tun haben.
Es befähigt sie außerdem, Verantwortung für ihr Handeln zu übernehmen, wodurch sichergestellt wird, dass sich niemand den vorbeugenden Wartungsmaßnahmen entzieht. Um den Erfolg dieses Programms zu maximieren, sollten Sie die folgenden Schritte berücksichtigen:
Jede Organisation hat Problembereiche, die angegangen werden müssen. Identifizieren Sie einen dieser Bereiche, vielleichtden problematischsten, und beginnen Sie dort mit der Implementierung von Lean-Maintenance-Techniken.
Das ist wichtig, weil Sie so schnell Ineffizienzen und Verschwendung erkennen und die richtigen Maßnahmen ergreifen können, um die jeweiligen Herausforderungen mit Ihrem Team zu bewältigen. Ein Problembereich kann beispielsweise darin bestehen, eine Maschine zu identifizieren, die ständig ausfällt.
Es könnte mit Engpässen bei der Bearbeitung von Arbeitsaufträgen zusammenhängen. Alternativ könnte es zu einer mangelhaften Lagerhaltung und Ersatzteilversorgung Ihrer Anlagen führen, was kostspielige Folgen haben kann.
Sobald Sie den Problembereich identifiziert haben, sollten Sieein Team zusammenstellen, das sich darum kümmert. Je nach Art des Problems können Sie Bediener, Techniker, Wartungspersonal oder anderes Personal mit der jeweiligen Aufgabe betrauen.
Wenn beispielsweise Ihr Anlagenbestand besser verwaltet werden muss, benötigen Sie möglicherweise jederzeit spezialisiertes Personal, das bereit ist, Bestellungen aufzugeben, Waren freizugeben, Lagerbestände aufzufüllen oder andere Aspekte der Bestandsverwaltung zu übernehmen.
Wenn Sie es mit einer Maschine zu tun haben, die häufig ausfällt, müssen Sie sicherstellen, dass die richtigen Spezialisten sie untersuchen, um das Ausmaß des Problems zu ermitteln, es zu beheben und regelmäßige Wartungsarbeiten durchzuführen, damit ähnliche Probleme in Zukunft nicht mehr auftreten.
Es empfiehlt sich außerdem,offene Kommunikationswegezwischen den Teammitgliedern zu schaffen und klare Rollen und Verantwortlichkeiten festzulegen. So wird sichergestellt, dass jedes Teammitglied weiß, wofür es verantwortlich ist und an wen es sich im Falle eines unvorhergesehenen Ereignisses wenden kann.
Damit dieses Reporting effektiv ist, müssen Sie ein oder mehrere Teammitglieder als Manager oder Teamleiter benennen, die eine ständige Kommunikation gewährleisten. So kann jede auftretende Herausforderung schnell und effizient bewältigt werden.
Der nächste Schritt ist die Erstellung von Wartungsplänen. Hierfür ist es wichtig, zwischen reaktiver und proaktiver bzw. vorbeugender Wartung zu unterscheiden. Reaktive Wartung erfolgt, nachdem eine Maschine bereits ausgefallen ist und repariert wird.
Proaktive oder präventive Wartung bezeichnet Wartungsarbeiten, die vor einem Maschinenausfall oder rechtzeitig vor größeren Problemen oder Ausfällen durchgeführt werden. Bei der Erstellung von Wartungsplänen sollten Sie darauf achten, dass diese einempräventiven Wartungsplanentsprechen, der unerwartete Maschinenausfälle reduziert und die Betriebsdauer der Maschinen verlängert.
Zum schlanken Instandhaltungsmanagement gehört auch die kontinuierliche Bewertung neuer Verfahren. Wenn sich ein bestimmter Ansatz als erfolgreich erweist, ist es wichtig, diesen weiter zu verfeinern und stetig zu verbessern.
Wenn Sie feststellen, dass ein Ansatz nicht den gewünschten Erfolg bringt, sollten Sie sich fragen, was funktioniert und wenn etwas nicht funktioniert, warum. Anschließend sollten Sie Maßnahmen ergreifen, umsicherzustellen, dass der Fehler nicht erneut auftritt.
Dies geschiehtdurch aktive Schritte, die Ihre Abläufe optimieren und Ihre Organisation effizienter und letztendlich schlanker gestalten.
Neben den Werkzeugen für schlanke Instandhaltung, die Sie in Ihrem Produktionswerk oder Ihrer Anlage einsetzen können, gibt es auch wichtige Techniken, die Sie bei der Implementierung der Lean-Methodik in Ihre täglichen Abläufe beachten sollten. Einige davon sind: Werkzeuge und Techniken für das Projektmanagement in der Fertigungwerden weiter unten detaillierter beschrieben.
Die 5S-Philosophie stammt aus Japan. Die Idee dahinter ist, dass jeder Mitarbeiter sie anwendet, um Instandhaltungsprozesse zu optimieren.
Kurz gesagt, die 5S stehen für: Sortieren, Systematisieren, Säubern, Standardisieren und Selbstdisziplin. Beim „Sortieren“ muss entschieden werden, welche Materialien verwendet und welche entsorgt werden. „Systematisieren“ bedeutet, Arbeitsbereiche so zu organisieren, dass weniger Zeit verschwendet wird.
Beim Thema Sauberkeit („Shine“) wird von den Mitarbeitern erwartet und dazu angehalten, ihre Werkzeuge, Geräte und Arbeitsbereiche sauber und ordentlich zu halten. Für die Standardisierung („Standardise“) muss ein Plan für die Umsetzung der ersten drei Schritte erstellt werden.
Schließlich gibt es noch die Nachhaltigkeit („Sustain“). Dies bedeutetdie Implementierung eines zyklischen Prozesses, der neue, auf Audits basierende Praktiken unterstütztund so die verbleibenden vier Schritte langfristig sichert.
Ob es um die Implementierung der 5S-Prinzipien oder die Behebung problematischer Aspekte der Organisation oder der Instandhaltungsprozesse geht – Kaizen-Events spielen eine zentrale Rolle bei der iterativen Verbesserung. Diese Events sind in der Regel eher kurzfristig angelegt (beispielsweise über einen Zeitraum von einer Woche). Sie sind jedoch äußerst vorteilhaft, da sie regelmäßig stattfinden und soeine Kultur der kontinuierlichen Verbesserung fördern.
Sie ermutigen Teams in verschiedenen Bereichen des Unternehmens, stets nach Verbesserungen zu streben oder kleine Schritte in Richtung optimaler Ergebnisse für das Unternehmen zu unternehmen. Ein weiteres japanisches Prinzip, das von Toyota geprägt wurde, beinhaltet regelmäßige Überprüfungen und Aktualisierungen von Prozessen und Verfahren zur kontinuierlichen Verbesserung.
JIT oder „Just-in-Time“ bedeutet im Instandhaltungskontext die Anpassung der Bestandsverwaltung. Es ist außerdem Bestandteil von Lean Manufacturing und Lean Maintenance. In der Instandhaltung bezeichnet der Begriff die Verwaltung von Lagerbeständen, Ersatzteilen und Werkzeugen.
Aus diesem Grund istein gut durchdachter Wartungsplan und der ständige Zugriff auf Informationen zum Zustand der einzelnen Anlagenunerlässlich. So kann sichergestellt werden, dass die benötigten Ersatzteile rechtzeitig eintreffen. Dies wird häufig mithilfe einer CMMS-Software umgesetzt, die dies mit vorausschauender oder vorbeugender Instandhaltung kombiniert.
Früher war es üblich, den gesamten Warenbestand in einem spezialisierten Lager oder an einem bestimmten Standort zu lagern. Doch mit modernen Lean-Management-Methoden ist diese Praxis heute überholt.
Der Lean-Ansatz konzentriert sich darauf, mehrere Lagerstandorte in der Nähe der jeweiligen Einsatzorte einzurichten.
Die Lagerorte für Ersatzteile und Zubehör sollten die jeweils relevanten undbereichsspezifischen Teile und Werkzeuge enthalten. Dies erfordert wiederum eine langfristige Planung, um eine optimale Wirkung zu erzielen. Zu diesem Zweck werden die Daten des CMMS-Systems genutzt, um maximale Verfügbarkeit zu gewährleisten, ohne übermäßige Lagerbestände vorzuhalten.
Die Grundlage für schlanke Instandhaltung bildet die Total Productive Maintenance (TPM). Wie der Name schon sagt, handelt es sich um einen ganzheitlichen Ansatz, der auf Perfektion in der Produktion abzielt.
In Produktionsanlagen umfasst diese Perfektionein Minimum an Ausfällen und Verzögerungensowie Unfällen im Zusammenhang mit Anlagen, Ausrüstung und Personal.
Ein wesentlicher Bestandteil der Umsetzung von TPM ist die Einhaltung proaktiver Instandhaltungspraktiken. Dies wird durch die Schulung autonomer Teams erreicht, die sowohl von Vorgesetzten als auch von der Geschäftsleitung unterstützt werden.
Wie der Name schon sagt, geht es bei der Fehlervermeidung darum, Pläne zu erstellen und detaillierte und benutzerfreundliche Verfahren umzusetzen, um sicherzustellen, dassFehler auf ein absolutes Minimum beschränkt werden.
Beispiele für Möglichkeiten, dies zu erreichen, sind die Erstellung detaillierter Arbeitsaufträge, die farbliche Kennzeichnung von Schmierstoffen und Reinigungsmitteln, die klare Definition von vorbeugenden Wartungsverfahren, das Anbringen von Etiketten an allen Geräten und vieles mehr.
Letztendlich wird eine schlanke Instandhaltungsstrategie durch die Implementierung erreicht. Eine Software zur Bestandsverwaltung in der Fertigungoder ein CMMS-System. Das System sollte von autonomen Teams genutzt werden, die Arbeitsaufträge möglichst effizient erhalten.
Mit dem richtigen CMMS, das in Ihrem Unternehmen implementiert wird, können Siedie Instandhaltungsplanung und -steuerung, die Auftragsverwaltung und andere wichtige Komponenten des Instandhaltungsmanagements, wie z. B. die Bestands- und Ersatzteilverwaltung, optimieren.
Wenn es um die Implementierung von Lean Maintenance oder den Prinzipien von Für agiles Arbeiten in der Fertigungist die Wahl der richtigen Software entscheidend, damit Sie, Ihr Team und das gesamte Unternehmen die Vorteile voll ausschöpfen können. Hier punktet Fabricos CMMS als herausragendes und leistungsstarkes Tool, das alle Aspekte Ihrer Instandhaltungsmanagementprozesse optimiert.
Wir empfehlen Ihnen, das CMMS von Fabrico zu erkunden. Eine Lösung für vorbeugende Instandhaltung,mit der Sie alle Möglichkeiten entdecken können, wie Ihr Unternehmen unnötige Abfälle reduzieren und stattdessen höhere Effizienz erzielen kann.
DieBedeutung von Lean Maintenance für die Instandhaltungkann nicht hoch genug eingeschätzt werden. Denn es bietet einzigartige Vorteile, die Ihre Instandhaltungspraktiken optimal an die Bedürfnisse Ihres Unternehmens anpassen.
Kontinuierliche Verbesserungen sind eine notwendige Voraussetzung fürWettbewerbsfähigkeit. Sie sollten daher die Einführung eines schlanken Instandhaltungsprogramms und -ansatzes in Ihrem Betrieb in Betracht ziehen, um alle damit verbundenen Vorteile zu nutzen.
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