En un entorno de fabricación o producción, se monitorean decenas de indicadores para evaluar el rendimiento y la eficiencia del mantenimiento. Estos indicadores son esenciales paradeterminar la confiabilidad del sistema, lo cual tiene importantes implicaciones para la productividad de la organización.
Una de las métricas que los responsables de mantenimiento deben controlar es el tiempo medio de reparación (MTTR). Si este dato no le resulta claro, ha llegado al lugar adecuado.
A continuación, nos centraremos en qué significa MTTR, proporcionaremos la fórmula de MTTR, analizaremos formas de reducir la métrica MTTR y enumeraremos algunos de los beneficios de medir el tiempo medio de reparación (MTTR). Comencemos.
El MTTR, o tiempo medio de reparación, esel tiempo promedio que tarda un sistema, máquina o activo en ser reparado debido a una variedad de fallas, que potencialmente pueden incluir fallas técnicas o mecánicas.
El significado de MTTR abarca la identificación y el diagnóstico de la falla, así como el tiempo necesario para la reparación y las pruebas. En resumen, el MTTR solo se considera completado cuando la máquina vuelve a estar completamente operativa.Generalmente, el MTTR se asocia con el tiempo de inactividad no planificado, que se produce cuando una máquina se detiene debido a la necesidad de reparaciones de emergencia o mantenimiento correctivo.
Además, el MTTR suele estar estrechamente relacionado conel tiempo medio entre fallos(MTBF) o tiempo medio hasta el fallo. Al analizar la definición de tiempo medio entre fallos, resulta evidente que el MTTR y el MTBF no son lo mismo. Sin embargo, estas dos métricas suelen considerarse conjuntamente.
A menudo, el tiempo medio de reparación (TMR) se utiliza indistintamente con el tiempo medio de recuperación o el tiempo medio de resolución. Independientemente de la opción que utilice su organización, el objetivo final es reducir los valores de TMR, expresados en horas, manteniéndolos lo más bajos posible. Cabe destacar que el TMR generalmenteexcluye los retrasos causados por la espera de piezas de repuesto u otros factores externos. En cambio, suele centrarse en el tiempo real dedicado a las actividades de reparación.
Cuanto menos tiempo dediquen sus técnicos a reparar máquinas defectuosas, mejor será el rendimiento y las operaciones de su organización, sin que ello suponga un aumento del tiempo de inactividad. Por lo tanto, trabaje para reducir los elevados índices de tiempo medio de reparación (MTTR) de incidentes y así garantizar un proceso de gestión de incidentes fluido.
Al analizar el MTTR (tiempo medio de reparación), ya observamos que el proceso comienza con el diagnóstico de fallas y continúa con la reparación, incluyendo pruebas antes de volver a poner la máquina en funcionamiento. A continuación, explicamos los cuatro sencillos pasos que abarca la métrica del tiempo medio de reparación.
Como parte del ámbito más amplio de En cuanto a las métricas KPI de mantenimiento, los gerentes de mantenimiento deben supervisar de cerca el tiempo medio de reparación (MTTR) y calcularlo con precisión. Si se pregunta "¿Cómo se calcula el tiempo medio de reparación a nivel de sistema?" o, dicho de otro modo, cómo calcular el MTTR, la fórmula para calcular el tiempo medio de reparación se muestra a continuación:
MTTR = Tiempo total dedicado a reparaciones o tiempo total de mantenimiento / Número de reparaciones
Básicamente, para calcular el tiempo medio de reparación, un responsable de mantenimiento tomaría el tiempo total dedicado a las reparaciones y lo dividiría entre el número de reparaciones para obtener el valor MTTR, expresado en horas. Lo ilustramos con un breve ejemplo del tiempo medio de reparación.
Supongamos que varias máquinas se averiaron y que el tiempo total empleado en su reparación fue de 8 horas. Además, supongamos que se trataba de cuatro máquinas. Dividiríamos el tiempo total de mantenimiento o reparación (8 horas) entre el número de reparaciones (4). Esto nos daría un promedio de 2 horas por reparación.
Ahora que hemos visto cómo calcular el tiempo medio de reparación y con la clara comprensión de que el tiempo promedio para realizar reparaciones debe mantenerse al mínimo, es fundamental entender cómo los responsables de mantenimiento pueden lograr este objetivo. A continuación, ofrecemos algunas herramientas y técnicas que ayudarán a optimizar sus procesos.
Como punto de partida, los responsables de mantenimiento deberían adoptar un conjunto estandarizado de procedimientos y protocolos para optimizar las actividades de reparación y minimizar la variabilidad. Esto significa quecada trabajo de reparación debe comenzar y terminar de la misma manera: identificando y reportando una falla, recibiendo una solicitud de trabajo, convirtiéndola en una orden de trabajo, programándola y asignándola, y monitoreando el tiempo que tardan los técnicos en completar la reparación y el mantenimiento de un activo determinado. Cuanto más estandarizados estén sus protocolos, más precisos serán sus indicadores de tiempo medio de reparación (MTTR).
También queremos destacar la importancia de implementar metodologías sistemáticas de resolución de problemas y programas de capacitación paramejorar la precisión y la eficiencia del diagnóstico. Al contar con todo su equipo de técnicos y con expectativas claras sobre los procedimientos que deben seguir, garantizará que las operaciones de sus equipos se desarrollen de manera fluida y precisa. Además, podrá diagnosticar problemas y fallas con mayor rapidez, lo que se traducirá en una mayor eficiencia.
Como ya mencionamos, el cálculo del tiempo medio de reparación no incluye factores externos ni el tiempo de espera para la llegada de las piezas de repuesto. De hecho, algunos estudios indican que muchos técnicos dedican entre un 10 % y un 25 % de su tiempo de reparación a esperar la disponibilidad de las piezas. Por ello, es fundamental gestionar el inventario de repuestos de la forma más eficiente posible para garantizar un acceso rápido a ellos cuando se necesiten. Estaoptimización de la gestión de repuestos, a su vez, puede agilizar las reparaciones y minimizar los retrasos.
También se debe considerar el papel de las tecnologías de mantenimiento predictivo para anticipar y prevenir fallas en los equipos y así reducir el tiempo medio de reparación (MTTR). Aladoptar un enfoque proactivo en las actividades de mantenimiento, los equipos pueden tomar pequeñas medidas preventivas ahora para evitar fallas mayores en todo el sistema en el futuro. Cuando estas técnicas se implementan y aplican correctamente, se reduce el costoso tiempo de inactividad y se logra una mayor eficiencia organizacional.
Las metodologías de análisis de causa raíz (ACR) también pueden aplicarse para identificar y abordar las causas subyacentes de las fallas. Esto puede conducir a mejoras a largo plazo en la confiabilidad del sistema y a una reducción del tiempo medio de reparación (MTTR). En esencia, esto implica analizar los síntomas de la falla y rastrearlos hasta el origen del problema. Una vez que los síntomas muestran la causa principal de la falla,el diagnóstico se vuelve más eficiente, lo que a su vez permite una reparación más rápida, ya que el técnico asignado trabajará en el problema correcto en lugar del incorrecto.
Además, se recomienda encarecidamente que las organizaciones manufactureras implementen el sistema de gestión de mantenimiento computarizado (CMMS) adecuado para garantizar que puedan aprovechar al máximo una plataforma inteligente que optimice sus operaciones de mantenimiento. Algunos de los aspectos clave Las ventajas del softwareo las plataformas CMMS son que pueden ayudar a centralizar los datos de mantenimiento, realizar un seguimiento de las actividades de reparación y facilitar la planificación proactiva del mantenimiento.
Con la plataforma CMMS adecuada a su alcance, su equipo de mantenimiento puede realizar un seguimiento de las reparaciones en un sistema unificado de gestión de mantenimiento. Gracias a la digitalización, los procesos de mantenimiento en una planta de fabricación se pueden optimizar, ofreciendo todo tipo de informes y cálculos de forma inmediata y automática.
Esto significa que, ya sea que estés mirando El sistema CMMS se encarga automáticamente de calcular el tiempo de inactividado realizar un cálculo del MTTR, ahorrándole mucho tiempo y esfuerzo al evitarle tener que realizar cálculos manuales en sistemas obsoletos y arcaicos basados en papel.
Ya sea que esté realizando mantenimiento preventivo o Para las reparaciones de emergencia, el uso de un sistema CMMS puede aportar una eficiencia increíble a su organización, así como a los activos y equipos bajo su control.
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Medir y realizar un seguimiento del MTTR es fundamental en la gestión del mantenimiento. El MTTR es un indicador clave de rendimiento (KPI) importante en los sistemas de gestión de mantenimiento computarizado (CMMS) para evaluar la eficacia del mantenimiento y la fiabilidad del sistema.
Le animamos a utilizar una plataforma CMMS en su organización para introducir una mayor eficiencia, ayudar a reducir costes innecesarios y, al mismo tiempo, facilitar una base de activos que funcione correctamente y que le resulte ventajosa.
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