In Fertigungs- und Produktionsumgebungen werden Dutzende von Kennzahlen überwacht, um die Leistung und Effizienz der Instandhaltung zu bewerten. Diese Kennzahlen sind unerlässlich fürdie Bestimmung der Systemzuverlässigkeit, die wiederum immense Auswirkungen auf die Produktivität des Unternehmens hat.
Eine Kennzahl, die Instandhaltungsmanager unbedingt im Blick behalten sollten, ist die mittlere Reparaturzeit (MTTR). Falls Ihnen dieser Datenpunkt nicht geläufig ist, sind Sie hier genau richtig.
Im Folgenden erklären wir die Bedeutung von MTTR, stellen die MTTR-Formel vor, erörtern Möglichkeiten zur Reduzierung der MTTR-Kennzahl und listen einige Vorteile der Messung der mittleren Reparaturzeit (MTTR) auf. Los geht's.
Diemittlere Reparaturzeit (MTTR) istdie durchschnittliche Zeit, die benötigt wird, um ein System, eine Maschine oder ein Gerät aufgrund verschiedener Ausfälle, zu denen auch technische oder mechanische Fehler gehören können, zu reparieren.
Die Bedeutung von MTTR erstreckt sich auf die Identifizierung und Diagnose des Fehlers. Sie umfasst auch die Zeit für Reparatur und Test. Kurz gesagt: Die MTTR-Messung gilt erst dann als abgeschlossen, wenn die Maschine wieder voll funktionsfähig ist. MTTR wirdüblicherweise mit ungeplanten Ausfallzeiten in Verbindung gebracht, da Maschinen aufgrund von Notfallreparaturen oder Instandsetzungsarbeiten stillstehen.
Darüber hinaus wird MTTR häufig eng mitder mittleren Betriebsdauer zwischen Ausfällen(MTBF) oder der mittleren Zeit bis zum Ausfall in Verbindung gebracht. Betrachtet man die Definition der mittleren Betriebsdauer zwischen Ausfällen, wird deutlich, dass MTTR und MTBF nicht dasselbe sind. Dennoch werden diese beiden Kennzahlen üblicherweise gemeinsam betrachtet.
Die mittlere Reparaturzeit (MTTR) wird oft synonym mit der mittleren Wiederherstellungszeit (MTTR) oder der mittleren Lösungszeit (MTTR) verwendet. Unabhängig davon, welche Bezeichnung Ihr Unternehmen wählt, ist das oberste Ziel, die MTTR-Werte in Stunden so gering wie möglich zu halten. Wichtig ist auch, dass die MTTRVerzögerungen durch Wartezeiten auf Ersatzteile oder andere externe Faktoren in der Regel nicht berücksichtigt. Sie konzentriert sich stattdessen auf die tatsächlich für die Reparaturarbeiten aufgewendete Zeit.
Je weniger Zeit Ihre Techniker mit der Reparatur defekter Maschinen verbringen, desto besser sind Ihre betriebliche Leistungsfähigkeit und Ihr Betrieb – ohne dass es zu längeren Ausfallzeiten kommt. Arbeiten Sie daher daran, hohe MTTR-Werte (Mean Time To Repair) zu senken, um einen reibungslosen Ablauf Ihres Störungsmanagements zu gewährleisten.
Bei der Betrachtung der mittleren Reparaturzeit (MTTR) haben wir bereits festgestellt, dass der Prozess von der Fehlerdiagnose über die Reparaturarbeiten bis hin zu Tests vor der Wiederinbetriebnahme der Maschine reicht. Im Folgenden erläutern wir die vier einfachen Schritte, die in der Kennzahl „mittlere Reparaturzeit“ enthalten sind.
Als Teil des umfassenderen Rahmens von Bei der Auswahl von KPIs für die Instandhaltungmüssen Instandhaltungsmanager die mittlere Reparaturzeit (MTTR) genau im Auge behalten und präzise berechnen. Falls Sie sich fragen: „Wie wird die mittlere Reparaturzeit auf Systemebene berechnet?“ oder anders ausgedrückt: „Wie berechnet man die MTTR?“, finden Sie die Formel für die mittlere Reparaturzeit unten:
MTTR = Gesamtzeitaufwand für Reparaturen bzw. gesamte Wartungszeit / Anzahl der Reparaturen
Um die mittlere Reparaturzeit (MTTR) zu berechnen, teilt der Instandhaltungsleiter die gesamte für Reparaturen aufgewendete Zeit durch die Anzahl der Reparaturen. Das Ergebnis ist der MTTR-Wert in Stunden. Wir veranschaulichen dies anhand eines kurzen Beispiels zur mittleren Reparaturzeit.
Angenommen, mehrere Maschinen sind ausgefallen und die Reparaturen haben insgesamt 8 Stunden in Anspruch genommen. Weiterhin nehmen wir an, dass es sich um vier Maschinen handelte. Wir teilen die gesamte Reparaturzeit (8 Stunden) durch die Anzahl der Reparaturen (4). Das ergibt einen Durchschnittswert von 2 Stunden pro Reparatur.
Nachdem wir die Berechnung der mittleren Reparaturzeit behandelt und verstanden haben, dass die durchschnittliche Reparaturdauer so kurz wie möglich gehalten werden sollte, ist es wichtig zu verstehen, wie Instandhaltungsmanager dieses Ziel erreichen können. Im Folgenden stellen wir Ihnen einige Tools und Techniken vor, die Ihnen helfen, Ihre Prozesse zu optimieren.
Als ersten Schritt sollten Instandhaltungsmanager standardisierte Verfahren und Protokolle einführen, um Reparaturabläufe zu optimieren und Schwankungen zu minimieren. Das bedeutet, dassjeder Reparaturauftrag gleich abläuft: Fehler identifizieren und melden, Arbeitsanforderung erhalten, in einen Arbeitsauftrag umwandeln, diesen terminieren und zuweisen sowie die benötigte Zeit der Techniker für die Reparatur und Wartung des jeweiligen Objekts überwachen. Je standardisierter die Protokolle sind, desto genauer sind die MTTR-Werte.
Wir möchten außerdem die Bedeutung systematischer Fehlersuchmethoden und Schulungsprogramme zurVerbesserung der Diagnosegenauigkeit und -effizienz hervorheben. Indem Sie Ihr gesamtes Technikerteam einbeziehen und klare Erwartungen an die einzuhaltenden Verfahren stellen, gewährleisten Sie einen reibungslosen und präzisen Betrieb Ihrer Betriebsanlagen. Sie können Probleme und Störungen zudem deutlich schneller diagnostizieren und so Ihre Effizienz steigern.
Wie bereits erwähnt, berücksichtigt die Berechnung der mittleren Reparaturzeit keine externen Faktoren oder Wartezeiten auf Ersatzteile. Tatsächlich zeigen Studien, dass viele Techniker 10 bis 25 % ihrer Reparaturzeit mit dem Warten auf Ersatzteile verbringen. Daher muss Ihr Ersatzteillager so effizient wie möglich geführt und verwaltet werden, um einen schnellen Zugriff bei Bedarf zu gewährleisten. Dieseoptimierte Ersatzteilverwaltungträgt wiederum dazu bei, Reparaturarbeiten zu beschleunigen und Verzögerungen zu minimieren.
Die Rolle vorausschauender Wartungstechnologien bei der Antizipation und Vermeidung von Geräteausfällen sollte ebenfalls berücksichtigt werden, um die mittlere Reparaturzeit (MTTR) zu senken. Durcheinen proaktiven Wartungsansatzkönnen Wartungsteams bereits jetzt kleine präventive Maßnahmen ergreifen, um größere, systemweite Geräteausfälle in der Zukunft zu verhindern. Bei korrekter Implementierung und Anwendung dieser Techniken reduziert sich die Kosten für Ausfallzeiten, und die Organisationseffizienz steigt.
Methoden der Ursachenanalyse (RCA) können eingesetzt werden, um die zugrunde liegenden Ursachen von Fehlern zu identifizieren und zu beheben. Dies kann langfristig zu einer höheren Systemzuverlässigkeit und einer kürzeren mittleren Reparaturzeit (MTTR) führen. Im Wesentlichen geht es darum, die Fehlersymptome zu untersuchen und sie bis zum Ursprung des Problems zurückzuverfolgen. Sobald die Symptome die Hauptursache des Fehlers aufzeigen,wird die Diagnose effizienter, was wiederum zu schnelleren Reparaturen führt, da der zuständige Techniker am richtigen Problem arbeitet.
Darüber hinaus wird Fertigungsunternehmen dringend empfohlen, das passende computergestützte Instandhaltungsmanagementsystem (CMMS) einzuführen, um die Vorteile einer intelligenten Plattform zur Optimierung ihrer Instandhaltungsprozesse voll auszuschöpfen. Einige der wichtigsten Die Vorteile von CMMS-Softwareoder -Plattformen liegen darin, dass sie die Zentralisierung von Wartungsdaten, die Verfolgung von Reparaturaktivitäten und die proaktive Wartungsplanung ermöglichen.
Mit der richtigen CMMS-Plattform hat Ihr Instandhaltungsteam jederzeit Zugriff auf alle Reparaturen in einem einheitlichen Instandhaltungsmanagementsystem. Durch die Digitalisierung lassen sich Instandhaltungsprozesse in Produktionsanlagen optimieren und alle Arten von Berichten und Berechnungen sofort und automatisch bereitstellen.
Das bedeutet, egal ob Sie sich ansehen Wie berechnet man Leerlaufzeitenoder führt eine MTTR-Berechnung durch? Das CMMS erledigt das automatisch für Sie und spart Ihnen so viel Zeit und Mühe bei manuellen Berechnungen auf veralteten und archaischen papierbasierten Systemen.
Ob Sie vorbeugende Wartungsarbeiten durchführen oder Bei Notfallreparaturenkann der Einsatz eines CMMS-Systems unglaubliche Effizienzsteigerungen in Ihrem Unternehmen sowie bei den Anlagen und Teams unter Ihrer Kontrolle bewirken.
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Die Messung und Überwachung der mittleren Reparaturzeit (MTTR) ist im Instandhaltungsmanagement von entscheidender Bedeutung. Die MTTR ist ein wichtiger Leistungsindikator (KPI) eines CMMS-Systems zur Beurteilung der Instandhaltungseffektivität und der Systemzuverlässigkeit.
Wir empfehlen Ihnen, in Ihrem Unternehmen eine CMMS-Plattform einzusetzen, um höhere Effizienz zu erzielen, unnötige Kosten zu senken und gleichzeitig einen gut funktionierenden Anlagenbestand zu schaffen, der Ihnen Vorteile bringt.
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