Istnieją dziesiątki wskaźników monitorowanych w celu oceny efektywności i skuteczności działań konserwacyjnych w środowisku produkcyjnym. Wskaźniki te są niezbędne dookreślenia niezawodności systemu, co ma ogromne znaczenie dla produktywności organizacji.
Jednym z takich wskaźników, który muszą monitorować kierownicy ds. utrzymania ruchu, jest średni czas naprawy (MTTR). Jeśli ten wskaźnik jest dla Ciebie niejasny, trafiłeś we właściwe miejsce.
Poniżej skupiamy się na znaczeniu wskaźnika MTTR, podajemy wzór na MTTR, omawiamy sposoby obniżenia jego wartości i wymieniamy kilka korzyści płynących z pomiaru czasu naprawy (MTTR). Zaczynajmy.
MTTR, czyli średni czas naprawy, tośredni czas potrzebny na naprawę systemu, maszyny lub zasobu z powodu różnych awarii, do których potencjalnie mogą należeć usterki techniczne lub mechaniczne.
Znaczenie MTTR obejmuje identyfikację i diagnozę usterki. Obejmuje również czas potrzebny na naprawę i testowanie. Krótko mówiąc, dopiero gdy maszyna odzyska pełną sprawność, można uznać, że MTTR osiągnął swój czas. MTTR jestzazwyczaj kojarzony z nieplanowanym przestojem, ponieważ ma miejsce, gdy maszyna nie działa z powodu konieczności przeprowadzenia doraźnych napraw lub prac konserwacyjnych.
Ponadto MTTR jest często ściśle powiązany ześrednim czasem między awariami(MTBF) lub średnim czasem do wystąpienia awarii. Definicja średniego czasu między awariami (MTTR) pokazuje, że MTTR i MTBF to nie to samo. Jednak te dwa wskaźniki są zazwyczaj rozpatrywane łącznie.
Często średni czas naprawy (MTTR) jest używany zamiennie z czasem odzyskiwania (MTC) lub czasem rozwiązania (MTC). Niezależnie od wybranej opcji przez organizację, ostatecznym celem jest obniżenie wartości MTTR wyrażonych w godzinach do jak najniższego poziomu. Warto również zauważyć, że MTTR zazwyczajnie uwzględnia opóźnień spowodowanych oczekiwaniem na części zamienne lub innymi czynnikami zewnętrznymi. Zamiast tego koncentruje się on na rzeczywistym czasie poświęconym na czynności naprawcze.
Im mniej czasu Twoi technicy poświęcają na naprawę uszkodzonych maszyn, tym lepsza będzie wydajność i efektywność działania Twojej organizacji, bez utraty przestojów. Dlatego dąż do obniżenia wysokich wskaźników MTTR, aby zapewnić płynny proces zarządzania incydentami.
Analizując MTTR (średni czas naprawy), zauważyliśmy już, że proces rozpoczyna się od diagnozy usterki, przez naprawę, aż po testowanie przed ponownym uruchomieniem maszyny. Poniżej omawiamy cztery proste kroki, które składają się na średni czas naprawy.
W ramach szerszego zakresu W przypadku wskaźników KPI w zakresie utrzymania ruchukierownicy ds. utrzymania ruchu muszą uważnie monitorować średni czas naprawy i precyzyjnie obliczać MTTR. Jeśli zastanawiasz się, jak oblicza się średni czas naprawy na poziomie systemu, czyli MTTR, poniżej znajdziesz wzór na średni czas naprawy:
MTTR = Całkowity czas poświęcony na naprawy lub całkowity czas konserwacji / Liczba napraw
Zasadniczo, aby obliczyć średni czas naprawy, kierownik ds. utrzymania ruchu dzieliłby całkowity czas poświęcony na naprawy przez liczbę napraw, aby uzyskać wartość MTTR wyrażoną w godzinach. Przeprowadziliśmy to w praktyce na krótkim przykładzie średniego czasu naprawy.
Załóżmy, że kilka maszyn uległo awarii, a łączny czas poświęcony na ich naprawę wyniósł 8 godzin. Załóżmy dodatkowo, że chodzi o cztery maszyny. Łączny czas poświęcony na konserwację lub naprawę (8 godzin) podzielilibyśmy przez liczbę napraw (4). Dałoby nam to średnią wartość 2 godzin na wykonaną naprawę.
Skoro omówiliśmy już, jak obliczyć średni czas naprawy i mamy jasne zrozumienie, że średni czas naprawy powinien być ograniczony do minimum, kluczowe jest zrozumienie, jak menedżerowie ds. utrzymania ruchu mogą osiągnąć ten cel. Poniżej przedstawiamy kilka narzędzi i technik, które pomogą usprawnić Twoje procesy.
Na początek kierownicy ds. utrzymania ruchu powinni przyjąć ujednolicony zestaw procedur i protokołów, aby usprawnić działania naprawcze i zminimalizować zmienność. Oznacza to, żekażda naprawa powinna zaczynać się i kończyć w ten sam sposób. Mianowicie poprzez identyfikację i zgłoszenie usterki, otrzymanie zgłoszenia serwisowego, przekształcenie go w zlecenie, zaplanowanie i przypisanie go oraz monitorowanie czasu potrzebnego technikom na wykonanie naprawy i konserwacji danego urządzenia. Im bardziej ujednolicone będą protokoły, tym dokładniejsze będą odczyty MTTR.
Chcielibyśmy również podkreślić wagę wprowadzenia systematycznych metod rozwiązywania problemów i programów szkoleniowych w celupoprawy dokładności i wydajności diagnostyki. Dzięki zaangażowaniu całego zespołu techników, którzy mają jasne oczekiwania co do procedur, których muszą przestrzegać, zapewnisz płynne i dokładne działanie sprzętu w Twojej organizacji. Będziesz również w stanie znacznie szybciej diagnozować problemy i usterki, co przełoży się na większą wydajność.
Jak wspomnieliśmy wcześniej, średni czas naprawy nie uwzględnia czynników zewnętrznych ani czasu oczekiwania na części zamienne. W rzeczywistości, niektóre badania wskazują, że wielu techników spędza od 10% do 25% czasu naprawy na oczekiwaniu na dostępność części zamiennych. Z tego powodu, aby zapewnić szybki dostęp do części zamiennych w razie potrzeby, należy zarządzać nimi w jak najbardziej efektywny sposób. Takaoptymalizacja zarządzania częściami zamiennymimoże z kolei przyspieszyć prace naprawcze i zminimalizować opóźnienia w ich realizacji.
Rola technologii konserwacji predykcyjnej w przewidywaniu i zapobieganiu awariom sprzętu powinna być również uwzględniona w celu zmniejszenia wskaźnika MTTR. Stosującproaktywne podejście do działań konserwacyjnych, zespoły konserwacyjne mogą podejmować drobne działania zapobiegawcze już teraz, aby zapobiec większym, obejmującym cały system awariom sprzętu w przyszłości. Prawidłowe wdrożenie i stosowanie tych technik prowadzi do ograniczenia kosztownych przestojów i zwiększenia efektywności organizacyjnej.
Metodologie analizy przyczyn źródłowych (RCA) można również stosować w celu identyfikacji i usunięcia przyczyn leżących u podstaw awarii. Może to ostatecznie prowadzić do długoterminowej poprawy niezawodności systemu i skrócenia średniego czasu naprawy (MTTR). W istocie polega to na analizie objawów awarii i prześledzeniu ich do pierwotnego źródła problemu. Gdy objawy wskażą na pierwotną przyczynę awarii,diagnostyka może stać się bardziej efektywna, co z kolei prowadzi do szybszej naprawy, ponieważ przydzielony technik będzie pracował nad właściwym problemem, a nie nad niewłaściwym.
Ponadto zdecydowanie zaleca się, aby organizacje produkcyjne wdrażały odpowiedni skomputeryzowany system zarządzania konserwacją (CMMS), aby zapewnić sobie możliwość pełnego wykorzystania inteligentnej platformy, która usprawnia ich operacje konserwacyjne. Niektóre z kluczowych Zaletą oprogramowanialub platform CMMS jest to, że mogą one pomóc w centralizacji danych dotyczących konserwacji, śledzeniu działań naprawczych i ułatwieniu proaktywnego planowania konserwacji.
Dzięki odpowiedniej platformie CMMS, Twój zespół ds. utrzymania ruchu może monitorować naprawy w ujednoliconym systemie zarządzania utrzymaniem ruchu. Dzięki digitalizacji procesy utrzymania ruchu w zakładzie produkcyjnym można usprawnić, oferując natychmiastowe i automatyczne raportowanie i generowanie wszelkiego rodzaju raportów i obliczeń.
Oznacza to, że niezależnie od tego, czy patrzysz na jak obliczyć czas przestojulub wykonać obliczenie MTTR? System CMMS automatycznie wykona to za Ciebie, oszczędzając Ci mnóstwo czasu i wysiłku w porównaniu z wykonywaniem ręcznych obliczeń w przestarzałych i archaicznych systemach papierowych.
Niezależnie od tego, czy wykonujesz konserwację zapobiegawczą, czy W przypadku napraw awaryjnychkorzystanie z systemu CMMS może przynieść niesamowite korzyści w Twojej organizacji, a także w zakresie aktywów i zespołów pozostających pod Twoją kontrolą.
Aby dowiedzieć się, w jaki sposób system CMMS firmy Fabrico może Ci w tym pomóc, skontaktuj się z nami darmowa wersja demonstracyjna Dzisiaj!
Pomiar i śledzenie MTTR ma kluczowe znaczenie w zarządzaniu konserwacją. MTTR to istotny wskaźnik efektywności (KPI) CMMS służący do oceny efektywności konserwacji i niezawodności systemu.
Zachęcamy Państwa do wykorzystania platformy CMMS w Państwa organizacji. Pozwoli to na zwiększenie efektywności, ograniczenie niepotrzebnych kosztów i usprawnienie funkcjonowania bazy aktywów, co przyniesie Państwu korzyści.
Zaloguj
Blog
