Zobacz, jak Fabrico łączy OEE i utrzymanie ruchu w jednej platformie.
Umów demoObliczanie OEE dla jednej maszyny jest proste.
Dostępność pomnożona przez Wydajność pomnożoną przez Jakość.
Trzy składniki. Jedno obliczenie. Jedna wartość.
Obliczanie OEE dla floty maszyn nasuwa pytanie, na które formuła dla pojedynczej maszyny nie odpowiada.
W jaki sposób należy łączyć wyniki OEE poszczególnych maszyn, aby uzyskać sensowną wartość zbiorczą?
Odpowiedzią nie jest po prostu ich uśrednienie.
Linia produkcyjna, w której pięć stanowisk raportuje OEE na poziomie 85%, nie ma 85% OEE linii, jeśli jedno z tych stanowisk jest wąskim gardłem, które determinuje całkowitą wydajność linii.
Rzeczywista wydajność linii jest ograniczona przez jej najsłabsze (najwolniejsze) stanowisko.
Jeśli Stanowisko 3 miało OEE równe 85%, ale było wąskim gardłem, linia produkowała z taką prędkością, jaką dopuszczało Stanowisko 3.
OEE pozostałych czterech stanowisk na poziomie 85% ma znaczenie operacyjne przy identyfikowaniu możliwości poprawy na tych stanowiskach.
Nie zwiększa ani nie zmienia rzeczywistej wydajności linii, która była ograniczona przez Stanowisko 3, niezależnie od tego, jak pracowały stanowiska niezwiązane z wąskim gardłem.
Zrozumienie, które podejście do agregacji jest odpowiednie dla konkretnego pytania, jest podstawowym krokiem w obliczaniu OEE dla wielu maszyn.
Podejście 1: Proste średnie OEE
Proste średnie OEE oblicza średnią arytmetyczną wszystkich indywidualnych wartości OEE maszyn za określony okres.
Obliczenie: suma wszystkich OEE maszyn podzielona przez liczbę maszyn.
Jeśli pięć maszyn raportuje OEE na poziomach 82%, 78%, 85%, 71% i 88%, prosta średnia OEE wynosi 80.8%.
Kiedy stosować: prosta średnia OEE jest odpowiednia do porównywania wydajności maszyn w ramach floty niezależnych maszyn, gdzie każda maszyna pracuje samodzielnie i nie ogranicza wydajności pozostałych.
W warsztacie szeregowym z 12 centrami obróbczymi CNC, z których każde wykonuje niezależne zadania, prosta średnia OEE daje kierownikowi operacyjnemu użyteczny obraz wykorzystania floty.
Kiedy nie stosować: prosta średnia OEE jest myląca dla linii produkcyjnych, gdzie stanowiska pracują sekwencyjnie i wydajność jednego stanowiska zasila kolejne.
Na linii produkcyjnej pracującej sekwencyjnie prosta średnia OEE stanowisk nie odzwierciedla rzeczywistego przepustu linii.
Podejście 2: Ważona średnia OEE
Ważona średnia OEE oblicza średnią wartości OEE poszczególnych maszyn ważoną wkładem każdej maszyny w wolumen produkcji.
Maszyny o wyższych wolumenach przepustowości mają większy wpływ na średnią ważoną niż maszyny o niższych wolumenach.
Obliczenie: suma (OEE każdej maszyny pomnożonej przez jej wolumen produkcji) podzielona przez łączny wolumen produkcji wszystkich maszyn.
Kiedy stosować: ważona średnia OEE jest odpowiednia dla zakładów z wieloma liniami, gdzie różne linie produkują przy różnych wolumenach, a ogólne OEE zakładu powinno odzwierciedlać te różnice w wolumenie.
Zakład z dwiema liniami, w którym Linia A produkuje 1,000 jednostek na zmianę przy OEE 78%, a Linia B produkuje 500 jednostek na zmianę przy OEE 85%, ma ważone średnie OEE zakładu równe 80.3%, co odzwierciedla fakt, że wydajność Linii A ma większy wpływ na całkowitą produkcję niż Linia B.
Kiedy nie stosować: ważona średnia OEE, podobnie jak prosta średnia, nie oddaje dynamiki ograniczeń w liniach produkcyjnych pracujących sekwencyjnie.
Podejście 3: OEE linii oparte na ograniczeniach
OEE linii oparte na ograniczeniach oblicza ogólną efektywność linii produkcyjnej na podstawie wydajności stanowiska wąskiego gardła w stosunku do teoretycznej maksymalnej wydajności linii.
Stanowisko będące wąskim gardłem to stanowisko o najniższej zdolności przepustowej w sekwencyjnym przepływie linii.
Rzeczywista wydajność linii nie może przekroczyć wydajności stanowiska wąskiego gardła, bez względu na to, jak dobrze pracują pozostałe stanowiska.
OEE linii oparte na ograniczeniach oblicza się jako: rzeczywista wydajność linii podzielona przez teoretyczną maksymalną wydajność linii, przy czym teoretyczna maksymalna wydajność oparta jest na projektowej zdolności stanowiska wąskiego gardła pracującego przy 100% OEE.
Kiedy stosować: OEE oparte na ograniczeniach jest właściwym podejściem dla linii produkcyjnych pracujących sekwencyjnie, gdzie wydajność każdego stanowiska zasila kolejne, a wąskie gardło determinuje całkowity przepust linii.
To podejście jest standardem w liniach butelkowania i napełniania w przemyśle spożywczym i napojowym, liniach pakowania farmaceutycznego, liniach montażowych w przemyśle motoryzacyjnym oraz w innych systemach produkcji sekwencyjnej, gdzie współzależność stanowisk jest cechą definiującą architekturę produkcji.
OEE na poziomie stanowiska
OEE stanowiska jest podstawową jednostką analizy OEE dla wielu maszyn.
Oblicza się je przy użyciu standardowej trzy-składnikowej formuły dla każdego stanowiska produkcyjnego.
Dostępność na poziomie stanowiska uwzględnia nieplanowane przestoje oraz zaplanowane przerwy, które wpływały na dane stanowisko w okresie pomiaru.
Wydajność na poziomie stanowiska odzwierciedla, czy stanowisko pracowało z docelową prędkością, czy poniżej niej w okresach, gdy było dostępne.
Jakość na poziomie stanowiska obejmuje jednostki wyprodukowane na danym stanowisku, które nie spełniły wymogów jakości przy pierwszym przejściu.
OEE na poziomie stanowiska ma taką szczegółowość, która jest potrzebna do celowania działań usprawniających.
Wiedza, że całkowite OEE linii napełniającej wynosi 74%, jest przydatna do raportowania.
Informacja, że Stanowisko 4 na linii napełniającej miało 91% Dostępności, 76% Wydajności i 94% Jakości, co dało OEE stanowiska na poziomie 65%, precyzuje zespołowi operacyjnemu, gdzie skoncentrować zasoby poprawcze i która kategoria strat na którym stanowisku odpowiada za największą część luki OEE linii.
OEE na poziomie linii
OEE linii agreguje wydajność stanowisk w miarę ogólnej efektywności linii produkcyjnej.
Dla linii produkcyjnych pracujących sekwencyjnie odpowiednim obliczeniem jest OEE linii oparte na ograniczeniach.
OEE linii odzwierciedla rzeczywistą wydajność linii w stosunku do teoretycznie maksymalnej wydajności, jaką linia mogłaby osiągnąć, gdyby każde stanowisko pracowało przy 100% OEE przez cały okres pomiaru.
OEE linii jest odpowiednim wskaźnikiem do celów planowania produkcji, analizy zdolności produkcyjnych oraz rozmów o wydajności między zespołem utrzymania ruchu a kierownictwem produkcji.
Odpowiada na najważniejsze pytanie operacyjne: jaką część zaplanowanej zdolności produkcyjnej rzeczywiście dostarczyliśmy?
OEE na poziomie zakładu
OEE zakładu agreguje wydajność linii w miarę ogólnej efektywności całej działalności produkcyjnej.
Dla zakładów z wieloma liniami odpowiednim podejściem jest ważona średnia OEE według wolumenu produkcji poszczególnych linii.
OEE zakładu jest wskaźnikiem do raportowania kierowniczego.
Daje kierownikom operacyjnym i dyrektorom zakładu widoczność trendów potrzebną do oceny, czy ogólna efektywność produkcji w zakładzie poprawia się, czy pogarsza.
Nie zapewnia jednak szczegółowości niezbędnej do celowania działań usprawniających, co wymaga zejścia z poziomu zakładu na poziom linii, a następnie stanowiska, aby zidentyfikować konkretne zasoby wpływające na wartość OEE na poziomie zakładu.
Błąd 1: Uśrednianie OEE stanowisk w celu obliczenia OEE linii
To najczęstszy błąd przy obliczaniu OEE dla wielu maszyn.
Linia produkcyjna, której OEE linii jest wynikiem uśrednienia OEE stanowisk, będzie konsekwentnie zawyżać lub zaniżać rzeczywistą wydajność linii w zależności od relacji między OEE stanowisk a strukturą ograniczeń linii.
Prawidłowym podejściem dla linii sekwencyjnych jest obliczenie oparte na ograniczeniach, a nie uśrednianie.
Błąd 2: Stosowanie tego samego podejścia do agregacji we wszystkich celach
OEE linii obliczone metodą opartą na ograniczeniach do planowania zdolności produkcyjnych i ta sama wartość uśredniona po stanowiskach do celów usprawnień dają jedną liczbę, która nie odpowiada dobrze na żadne z tych pytań.
Podejście do agregacji powinno odpowiadać na zadane pytanie, a nie domyślnie stosować jedną metodę do wszystkich celów analitycznych.
Błąd 3: Obliczanie OEE dla wielu maszyn na podstawie danych stanowisk raportowanych przez operatorów
OEE raportowane przez operatorów na poziomie stanowisk niesie ze sobą systematyczne ograniczenia związane z niedoszacowaniem wynikającym z ręcznego zbierania danych.
Nie rejestruje się mikroprzestojów.
Utraty prędkości nie są obserwowane ani zapisywane.
Straty jakości są przypisywane nieprawidłowo między stanowiskami.
Gdy te błędy kumulują się na pięciu, dziesięciu czy dwudziestu stanowiskach i są łączone w agregat linii lub zakładu, skumulowane niedoszacowanie może sprawić, że wartość OEE zakładu będzie zawyżona o 10–20 punktów w porównaniu z rzeczywistą wartością opartą na danych maszynowych.
Programy poprawcze kalibrowane na podstawie zagregowanej, ręcznej wartości OEE rozwiązują problemy, które zostały zarejestrowane na wszystkich stanowiskach, zamiast problemów, które rzeczywiście wystąpiły.
Błąd 4: Ignorowanie rozróżnienia między maszynami niezależnymi a sekwencyjnymi
Podejście do agregacji odpowiednie dla maszyn niezależnych w warsztacie jest nieodpowiednie dla stanowisk sekwencyjnych na linii produkcyjnej.
Zastosowanie prostych średnich do linii produkcyjnych pracujących sekwencyjnie daje wartości OEE linii, które nie odzwierciedlają rzeczywistej dynamiki ograniczeń i wprowadzają w błąd przy planowaniu zdolności oraz wyznaczaniu priorytetów działań usprawniających.
Dane OEE dla wielu maszyn są najbardziej wartościowe do celowania działań usprawniających, gdy są analizowane na poziomie stanowisk, a nie na poziomie agregatu.
Agregat OEE zakładu lub linii informuje, że wydajność jest poniżej celu.
Szczegółowy rozkład na poziomie stanowisk mówi, które stanowiska najbardziej przyczyniają się do luki i która kategoria strat na każdym stanowisku ją powoduje.
Proces wyznaczania celów usprawniających przy użyciu danych OEE z wielu maszyn:
Krok 1: Oblicz OEE stanowiska i rozkład Sześciu Wielkich Strat dla każdego stanowiska w okresie pomiaru.
Krok 2: Uszereguj stanowiska według ich wkładu w lukę OEE linii lub zakładu. Stanowisko powodujące największą lukę względem celu jest najwyższym priorytetem do poprawy.
Krok 3: Dla stanowisk o najwyższym priorytecie zidentyfikuj dominującą kategorię strat. Czy największa strata na tym stanowisku to Dostępność, Wydajność czy Jakość?
Krok 4: W ramach dominującej kategorii strat zidentyfikuj konkretne zdarzenia strat. Które kody błędów wygenerowały najwięcej strat Dostępności? Który produkt lub zmiana wygenerowała najwięcej strat Wydajności?
Krok 5: Priorytetyzuj działania naprawcze na podstawie wartości strat na każdym stanowisku oraz dostępnych podejść usprawniających dla każdego zidentyfikowanego czynnika strat.
Proces wyznaczania celów jest skuteczny tylko wtedy, gdy dane OEE na poziomie stanowisk pochodzące z połączenia z maszynami zapewniają szczegółowość pozwalającą zidentyfikować, które stanowiska i które kategorie strat napędzają wartość agregatu.
Bez danych pochodzących z połączenia z maszynami na poziomie stanowisk, dostępna jest wartość agregatu, ale brakuje diagnostycznej szczegółowości potrzebnej do ukierunkowania zasobów poprawczych.
Czy OEE linii produkcyjnej powinno być obliczane wyłącznie na podstawie wydajności stanowiska-wąskiego gardła?
Dla ściśle sekwencyjnej linii produkcyjnej, gdzie nie ma buforów między stanowiskami i wydajność wąskiego gardła bezpośrednio determinuje wydajność linii, OEE stanowiska-wąskiego gardła jest dobrym przybliżeniem OEE linii.
W praktyce większość linii produkcyjnych ma pewną pojemność buforową między stanowiskami, która pozwala stanowiskom nie będącym wąskim gardłem na krótkie kontynuowanie produkcji, gdy wąskie gardło zatrzyma się.
Obliczenie OEE linii oparte na ograniczeniach, wykorzystujące rzeczywistą wydajność linii względem teoretycznego maksimum opartego na projektowej zdolności wąskiego gardła, oddaje efekt buforów dokładniej niż bezpośrednie użycie OEE stanowiska-wąskiego gardła.
Jak postępować z maszyną, która nie pracowała przez całą zmianę podczas obliczania OEE dla wielu maszyn?
Maszyna, która nie była zaplanowana do pracy podczas zmiany, powinna być wyłączona z obliczeń OEE za tę zmianę, ponieważ OEE mierzy efektywność podczas zaplanowanego czasu produkcji.
Jeśli maszyna była zaplanowana, ale przerwała produkcję z powodu nieplanowanej awarii, wnosi stratę Dostępności do obliczeń OEE za ten okres.
Rozróżnienie między zaplanowanymi a nieplanowanymi przestojami jest takie samo dla pojedynczych maszyn, jak i dla agregatów wielomaszynowych.
Jaki okres próbki jest odpowiedni do raportowania OEE dla wielu maszyn?
Odpowiedni okres próbki zależy od celu raportowania.
Celowane działania poprawcze korzystają z danych OEE na poziomie stanowisk w ujęciu tygodniowym lub nawet zmianowym.
Planowanie produkcji i analiza zdolności produkcyjnych korzystają z miesięcznych danych OEE na poziomie linii.
Raportowanie wyników dla kadry kierowniczej korzysta z kwartalnych trendów OEE zakładu, które wygładzają krótkoterminowe wahania zaciemniające kierunkowe trendy wydajności.
Stosowanie tego samego okresu próbki do wszystkich celów daje dane, które są albo zbyt szczegółowe do raportowania dla kierownictwa, albo zbyt zagregowane do celów ukierunkowania działań operacyjnych.
OEE dla wielu maszyn nie jest średnią z Twoich stanowisk. To historia twojego wąskiego gardła, rozkładu strat i miejsc, w których inwestycje w poprawę odzyskają najwięcej wartości produkcyjnej z zasobów, które już posiadasz.
Zobacz OEE i CMMS na żywo w 15 minut.
Umów demo
Zaloguj
Blog
