Lockout/tagout (LOTO) to procedura bezpieczeństwa, która izoluje maszyny od wszystkich niebezpiecznych źródeł energii i blokuje je w stanie bezpiecznym przed rozpoczęciem prac konserwacyjnych lub serwisowych, tak aby urządzenie nie mogło się uruchomić ani uwolnić zgromadzonej energii podczas pracy przy nim. W USA regulowana jest przez normę OSHA 1910.147 (kontrola niebezpiecznej energii); kraje UE egzekwują równoważne wymagania przez prawo krajowe na mocy dyrektywy o używaniu urządzeń roboczych.
Maszyny magazynują i przenoszą energię w wielu formach, nie tylko zasilania elektrycznego: ciśnienie pneumatyczne i hydrauliczne, napięcie sprężyn, podniesione ładunki i przeciwciężary, masa wirująca, energia cieplna oraz dopływy chemiczne. Niespodziewane uruchomienie lub uwolnienie zgromadzonej energii podczas serwisu jest jedną z najczęstszych przyczyn poważnych obrażeń przy pracach konserwacyjnych.
LOTO sprawia, że stan bezpieczny jest jednocześnie fizyczny i osobisty: każdy pracownik zakłada własną kłódkę, a maszyna nie może działać, dopóki wszystkie kłódki nie zostaną usunięte.
Przywracanie do pracy odbywa się w odwrotnej kolejności: uprzątnięcie narzędzi, ponowne założenie osłon, policzenie osób, zdjęcie kłódek przez ich właścicieli oraz powiadomienie zainteresowanego personelu przed ponownym uruchomieniem.
Pracownicy upoważnieni są przeszkoleni do wykonania blokady i są jedynymi osobami, które zakładają i zdejmują własne kłódki. Pracownicy objęci obsługują lub pracują w pobliżu urządzenia i muszą być powiadomieni o rozpoczęciu i zakończeniu blokady.
Przy zbiorowych blokadach przy większych pracach stosuje się skrzynkę na klucze lub listwę grupową na kłódki, dzięki czemu każdy pracownik nadal posiada osobisty klucz. Usunięcie kłódki kontrolowane przez przełożonego (np. gdy pracownik opuszcza teren z kluczem) musi odbywać się zgodnie z rygorystyczną, udokumentowaną procedurą wyjątkową.
Linia pakująca ma 6 punktów izolacji (dwa odłączniki elektryczne, dwa zawory pneumatyczne, jeden zawór parowy, jeden blok grawitacyjny). Nakładanie, weryfikacja i późniejsze zdjęcie pełnej blokady zajmują średnio 4 minuty na punkt, czyli około 24 minut na zadanie zanim zacznie się właściwy czas pracy przy urządzeniu (wrench time).
Przy 30 zablokowanych zleceniach miesięcznie to 12 godzin zaplanowanego, nieuniknionego czasu procedury. Planerzy, którzy to ignorują, systematycznie zaniżają czas trwania zadań i potem dziwią się, dlaczego wrench time wygląda na niski; planerzy, którzy wliczają to do szacunków zleceń roboczych , otrzymują realistyczne harmonogramy i nie mają presji, by omijać procedurę.
LOTO działa najlepiej, gdy jest częścią planu zadania, a nie osobną teczką. Krok po kroku, specyficzne dla urządzenia punkty izolacji można załączyć do powtarzalnych zadań w CMMS , tak aby każde zlecenie konserwacji zapobiegawczej ( preventive maintenance ) zawierało aktualną procedurę, a zapisy ukończenia wykazywały, że blokada została wykonana.
Istnieją dedykowane narzędzia do pozwoleń i izolacji dla skomplikowanych zakładów (zobacz naszą recenzję digital LOTO software ), a zadania o wyższym ryzyku zwykle wymagają również pozwolenia na pracę .
Rola Fabrico to kręgosłup utrzymania ruchu: zlecenia robocze z dołączoną właściwą procedurą, historia aktywów pokazująca wykonane prace oraz widoczność w czasie rzeczywistym, które urządzenia są zatrzymane.
Wiele zadań o wysokim zagrożeniu wymaga zarówno izolacji, jak i autoryzacji: zobacz lockout/tagout vs permit to work, kiedy stosować które i kiedy potrzebne są oba.
Lockout fizycznie uniemożliwia przywrócenie zasilania za pomocą kłódki na elemencie izolacyjnym. Tagout to jedynie ostrzeżenie w postaci etykiety i polega na tym, że ludzie je respektują. Samo oznakowanie jest dopuszczalne tylko tam, gdzie urządzenie nie może przyjąć kłódki i musi być wspierane dodatkowymi środkami ochronnymi.
Tak, zawsze gdy ktoś omija osłonę lub wkłada część ciała w miejsce, gdzie może zostać zraniony przez niespodziewany ruch. Niektóre rutynowe, powtarzalne drobne czynności serwisowe mogą być wyłączone, jeśli są wykonywane przy skutecznej alternatywnej ochronie zaprojektowanej w maszynie, ale to wyłączenie jest wąskie i musi być uzasadnione.
Przynajmniej raz w roku (OSHA wymaga okresowej inspekcji każdej procedury kontroli energii) oraz natychmiast po każdej modyfikacji, przeniesieniu urządzenia lub po incydencie. Przegląd powinien porównać opisane punkty izolacji z maszyną w jej aktualnym stanie.
Umieść aktualne procedury na każdym zleceniu roboczym i prowadź pełną historię prac wykonanych na każdym zasobie. Zarezerwuj demo Fabrico.
Zaloguj
Blog
