Najważniejsze wnioski
Nocna zmiana zostawia na tablicy sumę i notatkę: dwa postoje, oba mechaniczne. Na porannej odprawie nikt już nie wie, kiedy się zdarzyły, jak długo trwały ani dlaczego suma okazała się za niska.
Utrzymanie ruchu pamięta jeden postój; produkcja pamięta trzy.
Oprogramowanie, które śledzi produkcję, zastępuje tablicę zapisem, który linia tworzy sama. Ten poradnik jest dla dyrektora zakładu, kierownika operacyjnego lub lidera ciągłego doskonalenia, który musi wybrać taki system i sprawić, by ludzie na hali z niego korzystali.
Oprogramowanie do śledzenia produkcji, sprzedawane też jako oprogramowanie do śledzenia pracy na hali lub oprogramowanie do raportowania produkcji, rejestruje, co robi każda maszyna i każda linia w trakcie zmiany:
Tak powinien wyglądać zapis postoju na linii rozlewniczej:
| Pole | Przykład | Skąd pochodzi |
|---|---|---|
| Maszyna i linia | Napełniarka, linia 2 | Ustawiane raz |
| Początek i koniec | Od 10:42:15 do 10:49:40 | Sygnał z maszyny |
| Czas trwania | 7 min 25 s | Obliczany |
| Przyczyna | Brak materiału | Operator, na tablecie |
| Produkt | Butelka 0,5 l | Zlecenie lub wybór operatora |
| Zmiana | B | Kalendarz zmian |
Każdy raport w tym poradniku sumuje wiersze takie jak ten. Jeśli wiersze są błędne lub ich brakuje, żaden pulpit tego nie naprawi.
Ręczne śledzenie to rozsądny początek i nie kosztuje prawie nic. Zawodzi jednak na trzy sposoby.
Suma na tablicy mówi, co się stało, gdy nic już nie da się zmienić, a arkusz wypełniony następnego ranka jest jeszcze bardziej spóźniony.
To właśnie argument za oprogramowaniem do śledzenia produkcji w czasie rzeczywistym: kierownik zmiany musi zobaczyć stojącą maszynę w trakcie postoju, póki reakcja może jeszcze wpłynąć na wynik zmiany.
Prawie nikt nie zapisuje 90-sekundowego zacięcia. Tymczasem dziesięć takich zacięć daje 15 minut, a na maszynie, która wytwarza jedną sztukę co sześć sekund, oznacza to 150 sztuk, których nikt nie potrafi wyjaśnić.
Jeśli nikt ich nie zarejestruje, takie postoje pojawiają się w OEE jako zbyt wolna praca, a zespół szuka problemu z prędkością zamiast zacięcia.
Gdy produkcja, utrzymanie ruchu i dział jakości prowadzą osobne arkusze, spotkanie schodzi na ustalanie, czyja liczba jest właściwa, a przyczyny wpisywane pod koniec zmiany dryfują w stronę „inne”. Znaczniki czasu z maszyny rozstrzygają, jak długo i jak często, więc spotkanie może przejść do pytania dlaczego.
Sterownik PLC i sygnały maszyny: maszyny zautomatyzowane już wiedzą, kiedy pracują, stoją i kończą cykl. Oprogramowanie do śledzenia odczytuje te sygnały ze sterownika.
Dodatkowe czujniki IoT: starsze maszyny bez użytecznego sygnału dostają mały zewnętrzny czujnik, który wykrywa każdy cykl albo to, czy pracuje silnik.
Kamery: stanowiska ręczne, takie jak montaż ręczny czy pakowanie, mogą nie dawać żadnego sygnału. Kamera, w której działa wizja komputerowa, rozpozna, kiedy linia stoi.
Najpierw uzgodnij używanie kamer z przedstawicielami pracowników.
Operator: żaden sygnał nie wie, dlaczego linia stanęła. Dobry system sam uzupełnia początek i długość postoju, a operatora prosi tylko o przyczynę, co zajmuje kilka dotknięć na tablecie.
| Metoda | Zalety | Wady |
|---|---|---|
| Sterownik PLC lub sygnał maszyny | Dokładne znaczniki czasu i zliczenia, bez nowego sprzętu | Wymaga dostępu do sterownika i kogoś, kto zna program |
| Dodatkowy czujnik IoT | Szybki montaż na starszych maszynach, program bez zmian | Widzi pracę, postój i cykle, ale nie kody alarmów |
| Kamera | Działa na liniach ręcznych bez sygnału, z nagraniem każdego postoju | Wymaga dobrego widoku i stałego światła |
| Dane od operatora | Przyczyna każdego postoju oraz braki, których nie zliczy żaden czujnik | Zanika, gdy lista przyczyn jest długa albo nikt nie używa danych |
Na przykład oprogramowanie do monitoringu maszyn Fabrico rejestruje postoje ze wszystkich trzech źródeł maszynowych.
Dobre oprogramowanie do raportowania produkcji tworzy cztery widoki z tych samych zebranych danych, bez ponownego wpisywania czegokolwiek.
Które maszyny pracują, które stoją i od jak dawna, a także produkcja względem celu w bieżącej godzinie, na ekranie przy linii i na telefonie kierownika zmiany.
Powstaje w chwili zakończenia zmiany, a nie jest przepisywany później: produkcja, dobre i odrzucone sztuki, OEE, najdłuższe postoje i każdy postój, któremu wciąż brakuje przyczyny. Kolejna zmiana czyta go na styku zmian.
Czas postojów uszeregowany według przyczyn w ciągu tygodnia lub miesiąca, według minut i według liczby postojów, bo sto krótkich zacięć i jedna długa awaria wymagają różnych rozwiązań.
Dostępność, wydajność i jakość, porównywalne między liniami, maszynami i zmianami. Dobra dostępność przy słabej wydajności wskazuje na prędkość lub krótkie postoje, a nie na awarie.
Nie wiesz jeszcze, czy potrzebujesz OEE? Przeczytaj artykuł Monitorowanie produkcji kontra OEE.
Tych siedem testów pokazuje, jak system zachowa się na Twojej hali.
Poproś o harmonogram z datami od podpisania umowy do zliczeń na żywo na jednej linii: sprzęt, sieć, prace przy sterowniku PLC i zgoda działu IT. Jeśli do pierwszego zliczenia zostają miesiące, ludzie na hali tracą zainteresowanie.
Poproś, by pokazano Ci po podłączeniu Twoją najstarszą maszynę i stanowisko ręczne, a nie najnowszą maszynę. Jeśli operatorzy mieliby wpisywać liczby ręcznie, kupujesz cyfrową tablicę.
Podczas prezentacji daj tablet operatorowi. Oznaczenie postoju powinno zająć sekundy, z już wypełnionym czasem rozpoczęcia i czasem trwania oraz przyczynami pogrupowanymi w języku operatora.
Poproś dostawcę, by przeprowadził Cię przez OEE jednej zmiany: planowany czas produkcji, planowane postoje, przezbrojenia, idealny czas cyklu dla każdego produktu i próg krótkiego postoju. Jeśli dwa systemy podają różne wyniki dla tej samej zmiany, jeden z nich stosuje regułę, której nie widzisz.
Nasz poradnik Jak obliczyć OEE wymienia zasady, które warto uzgodnić na początku.
Zlecenia, dane produktów i normy wydajności zwykle znajdują się w ERP. Sprawdź, w którą stronę płyną dane, czy jest API i kto utrzymuje połączenie, gdy zmieni się którakolwiek ze stron.
Postój z powodu awarii to początek naprawy. Sprawdź, czy technik może otworzyć zlecenie pracy bezpośrednio z postoju, z już przypisaną maszyną i godziną, czy musi przepisać je do osobnego systemu.
Zapytaj, gdzie są hostowane dane, jakie certyfikaty ma dostawca (na przykład ISO/IEC 27001 w zakresie bezpieczeństwa informacji), kto co widzi i jak odzyskasz swoje dane, jeśli zrezygnujesz z usługi.
Potrzebujesz też harmonogramowania produkcji? Zapytaj, czy jest dostępne już dziś, czy dopiero na mapie drogowej.
Kartę oceny pilotażu znajdziesz w naszym porównaniu oprogramowania do monitorowania produkcji w czasie rzeczywistym; szerszy obraz rynku daje nasz przewodnik po oprogramowaniu do zarządzania halą produkcyjną.
Wybierz linię, która ogranicza produkcję całego zakładu, albo tę, o której liczby toczą się najgłośniejsze spory. Najpierw zapisz, co oznacza sukces, na przykład zliczenia zgodne z ręcznym liczeniem i przyczynę przy każdym długim postoju.
Przez kilka zmian prowadź system równolegle ze starym arkuszem i porównuj sumy. Zliczenie, któremu nikt nie ufa, będzie potem obwiniane za każdą złą liczbę.
Zacznij od krótkiej listy, podzielonej na postoje planowane i nieplanowane, w słowach używanych na hali. Dodaj nową przyczynę dopiero wtedy, gdy „inne” wciąż rośnie z tego samego powodu.
Zdejmij tablicę i na porannej odprawie otwórz raport zmianowy oraz Pareto strat. Jeśli odprawa wciąż korzysta ze starego arkusza, pilotaż się nie zaczął.
Usuń pierwszą pozycję z Pareto i pokaż linii jej własne wyniki sprzed zmiany i po niej. Operatorzy dalej oznaczają przyczyny, gdy widzą, że dane są wykorzystywane.
Na każdej nowej linii używaj tych samych przyczyn, definicji i układu raportów, aby OEE wszędzie oznaczało to samo.
Fabrico to nasz produkt, więc oceniaj tę sekcję z tą świadomością. To chmurowa platforma, która łączy MES, OEE na żywo i wbudowany system CMMS do utrzymania ruchu.
Zakład pilotażowy działa już po kilku dniach; w przypadku OEE ze sprzętem podłączenie maszyn trwa około miesiąca, a pełne wdrożenie od 3 do 4 miesięcy. Większość klientów osiąga zwrot z inwestycji (ROI) w ciągu 3 do 6 miesięcy.
Fabrico jest tworzone w UE, hostowane w AWS w regionie UE i certyfikowane zgodnie z ISO/IEC 27001, ISO/IEC 20000-1 oraz ISO 9001. Więcej na stronach: oprogramowanie OEE i system monitorowania przestojów.
Wyniki klientów:
Czego Fabrico dziś nie robi: planowanie i harmonogramowanie produkcji są na mapie drogowej, ale nie ma ich w produkcie. Maszyny bez użytecznego sygnału najpierw potrzebują czujnika lub kamery, więc uwzględnij to w planie pilotażu.
Chcesz zobaczyć jedną ze swoich linii śledzoną na żywo? Poproś o demo.
To system, który na bieżąco rejestruje produkcję, braki i postoje każdej linii, z początkiem, czasem trwania i przyczyną każdego postoju. Ten zapis zasila ekrany na żywo, raporty zmianowe i OEE.
Śledzenie rejestruje zdarzenia: zliczenia, postoje i braki ze znacznikami czasu. Raportowanie zamienia je w raporty zmianowe, wykresy strat i trendy OEE.
Używaj jednego systemu do obu zadań, aby raporty zgadzały się z tym, co działo się na hali.
W większości przypadków tak. Niektórzy dostawcy mają na myśli śledzenie zleceń i produkcji w toku na kolejnych operacjach; śledzenie produkcji zwykle oznacza produkcję i przestoje według linii i maszyny.
Zapytaj dostawcę, co dokładnie ma na myśli.
Zamontuj dodatkowy czujnik IoT, który wykrywa cykle albo to, czy maszyna pracuje. Na liniach ręcznych bez sygnału z maszyny kamera może zobaczyć, kiedy linia stanęła.
Operatorzy dodają przyczyny na tablecie.
Tak, ale znacznie mniej. Czasy postojów pochodzą z maszyny, więc operatorzy wybierają przyczynę i rejestrują braki, których nie zliczy żaden czujnik.
Utrzymuj krótką listę przyczyn i korzystaj z danych codziennie, bo inaczej oznaczanie zaniknie.
Przy użytecznym sygnale ze sterownika PLC lub z czujnika zliczenia na żywo mogą pojawić się w ciągu kilku dni; zaufanie do nich wymaga kilku tygodni sprawdzania. Z Fabrico zakład pilotażowy działa w ciągu kilku dni, a pełne wdrożenie OEE ze sprzętem trwa od 3 do 4 miesięcy.
Zaloguj
Blog
