Points clés
L'équipe de nuit laisse un total sur le tableau blanc et une note : deux arrêts, tous deux mécaniques. Au point du matin, personne ne sait plus quand ils ont eu lieu, combien de temps ils ont duré ni pourquoi le total est resté sous l'objectif.
La maintenance se souvient d'un arrêt ; la production, de trois.
Un logiciel qui suit la production remplace le tableau blanc par un enregistrement que la ligne écrit elle-même. Ce guide s'adresse au directeur d'usine, au directeur des opérations ou au responsable de l'amélioration continue qui doit choisir ce système et le faire adopter par l'atelier.
Un logiciel de suivi de production, aussi vendu comme logiciel de suivi d'atelier ou logiciel de reporting de production, enregistre ce que fait chaque machine et chaque ligne pendant le poste :
Un arrêt sur une ligne d'embouteillage, tel qu'il devrait être enregistré :
| Champ | Exemple | Source |
|---|---|---|
| Machine et ligne | Remplisseuse, ligne 2 | Paramétré une fois |
| Début et fin | 10:42:15 à 10:49:40 | Signal machine |
| Durée | 7 min 25 s | Calculée |
| Motif | Manque matière | Opérateur, sur tablette |
| Produit | Bouteille 0,5 l | Ordre de fabrication ou choix de l'opérateur |
| Poste | B | Calendrier des postes |
Chaque rapport de ce guide additionne des enregistrements comme celui-ci. S'ils sont faux ou manquants, aucun tableau de bord ne peut les corriger.
Le suivi manuel est un bon point de départ et ne coûte presque rien. Il échoue de trois façons.
Un total sur le tableau blanc vous dit ce qui s'est passé quand plus rien ne peut être changé, et un tableur saisi le lendemain matin arrive encore plus tard.
C'est tout l'intérêt d'un logiciel de suivi de production en temps réel : un chef d'équipe doit voir une machine arrêtée pendant l'arrêt, tant qu'une réaction peut encore changer la production du poste.
Presque personne ne note un bourrage de 90 secondes. Pourtant, dix bourrages font 15 minutes et, sur une machine qui produit une unité toutes les six secondes, cela représente 150 unités que personne ne sait expliquer.
Jamais enregistrés, ces arrêts apparaissent dans le TRS comme une cadence ralentie, et l'équipe cherche un problème de vitesse au lieu d'un bourrage.
Quand la production, la maintenance et la qualité tiennent chacune leur propre feuille, la réunion sert à décider quel chiffre est le bon, et les motifs remplis en fin de poste glissent vers « autre ». Les horodatages machine tranchent la durée et la fréquence, ce qui permet à la réunion de passer au pourquoi.
Signaux automate et machine : les machines automatisées savent déjà quand elles tournent, s'arrêtent et terminent un cycle. Le logiciel de suivi lit ces signaux dans l'automate.
Capteurs IoT additionnels : les machines anciennes sans signal exploitable reçoivent un petit capteur externe qui détecte chaque cycle, ou qui indique si le moteur tourne.
Caméras : les postes manuels, comme l'assemblage à la main ou l'emballage, peuvent ne fournir aucun signal. Une caméra dotée de vision par ordinateur peut détecter quand la ligne est à l'arrêt.
Validez d'abord l'usage des caméras avec les représentants du personnel.
L'opérateur : aucun signal ne sait pourquoi une ligne s'est arrêtée. Un bon système renseigne seul le début et la durée de l'arrêt et ne demande à l'opérateur que le motif, en deux ou trois touches sur une tablette.
| Méthode | Points forts | Points faibles |
|---|---|---|
| Automate ou signal machine | Horodatages et comptages exacts, sans matériel en plus | Nécessite l'accès à l'automate et quelqu'un qui connaît le programme |
| Capteur IoT additionnel | Rapide à poser sur les machines anciennes, programme intact | Voit la marche, l'arrêt et les cycles, pas les codes d'alarme |
| Caméra | Fonctionne sur les lignes manuelles sans signal, avec une vidéo de chaque arrêt | Nécessite une vue dégagée et un éclairage stable |
| Saisie par l'opérateur | La cause de chaque arrêt, plus les rebuts qu'aucun capteur ne compte | S'essouffle si la liste des motifs est longue ou si les données ne servent pas |
Le logiciel de surveillance des machines de Fabrico, par exemple, enregistre les arrêts depuis ces trois sources machine.
Un bon logiciel de reporting de production construit quatre vues à partir des mêmes données suivies, sans rien ressaisir.
Quelles machines tournent, lesquelles sont à l'arrêt et depuis combien de temps, et la production par rapport à l'objectif de l'heure, sur un écran en bord de ligne et sur le téléphone du chef d'équipe.
Produit à la fin du poste, et non retapé après coup : production, pièces bonnes et rebutées, TRS, arrêts les plus longs et tout arrêt encore sans motif. L'équipe suivante le lit à la relève.
Le temps d'arrêt classé par motif sur une semaine ou un mois, en minutes et en nombre d'arrêts, car cent petits bourrages et une longue panne demandent des solutions différentes.
Disponibilité, performance et qualité, comparables entre lignes, machines et postes. Une bonne disponibilité avec une performance faible oriente vers la vitesse ou les micro-arrêts, pas vers les pannes.
Vous ne savez pas encore si vous avez besoin du TRS ? Lisez surveillance de la production vs TRS.
Ces sept vérifications montrent comment un système se comportera dans votre atelier.
Demandez un planning daté, de la signature aux comptages en direct sur une ligne : matériel, réseau, travaux sur l'automate et validation par l'informatique. Si le premier comptage est à plusieurs mois, l'atelier se désintéresse.
Demandez à voir connectés votre machine la plus ancienne et un poste manuel, pas la machine la plus récente. Si les opérateurs devaient saisir les chiffres à la main, vous achèteriez un tableau blanc numérique.
Pendant la démo, confiez la tablette à un opérateur. Qualifier un arrêt devrait prendre quelques secondes, avec l'heure de début et la durée déjà remplies et des motifs regroupés dans la langue de l'opérateur.
Demandez au fournisseur de détailler le TRS d'un poste : temps de production planifié, arrêts planifiés, changements de série, temps de cycle idéal par produit et seuil des micro-arrêts. Si deux systèmes divergent sur le même poste, l'un d'eux applique une règle que vous ne voyez pas.
Notre guide sur le calcul du TRS liste les règles à fixer au préalable.
Les ordres de fabrication, les données produit et les cadences standard se trouvent généralement dans l'ERP. Vérifiez dans quel sens circulent les données, s'il existe une API et qui maintient la connexion quand l'un des deux côtés change.
Un arrêt pour panne est le début d'une réparation. Vérifiez si un technicien peut ouvrir un ordre de travail depuis l'arrêt lui-même, avec la machine et l'heure déjà rattachées, ou s'il doit tout ressaisir dans un système séparé.
Demandez où les données sont hébergées, quelles certifications détient le fournisseur (par exemple ISO/IEC 27001 pour la sécurité de l'information), qui voit quoi et comment vous récupérez vos données si vous partez.
Vous avez aussi besoin d'ordonnancement de la production ? Demandez s'il est disponible aujourd'hui ou seulement prévu sur une feuille de route.
Pour une grille d'évaluation du pilote, voyez notre comparatif des logiciels de surveillance de la production en temps réel ; pour une vue plus large du marché, notre guide des logiciels de gestion d'atelier.
Choisissez la ligne qui limite la production de l'usine, ou celle dont les chiffres font le plus débat. Écrivez d'abord ce que signifie la réussite, par exemple des comptages conformes à un relevé manuel et un motif pour chaque arrêt long.
Faites tourner le système en parallèle de l'ancienne feuille pendant quelques postes et comparez les totaux. Un comptage auquel personne ne se fie sera ensuite accusé de chaque mauvais chiffre.
Commencez par une liste courte, séparée entre arrêts planifiés et non planifiés, avec les mots employés à l'atelier. N'ajoutez un motif que lorsque « autre » ne cesse de grossir pour la même cause.
Décrochez le tableau blanc et ouvrez le rapport de poste et le Pareto des pertes au point du matin. Si la réunion utilise encore l'ancienne feuille, le pilote n'a pas commencé.
Traitez le premier élément du Pareto et montrez à la ligne son propre avant et après. Les opérateurs continuent à renseigner les motifs quand ils voient que les données servent.
Réutilisez les mêmes motifs, définitions et mises en page de rapport sur chaque nouvelle ligne, pour que le TRS ait partout le même sens.
Fabrico est notre produit, lisez donc cette section en connaissance de cause. C'est une plateforme dans le cloud qui réunit MES, TRS en direct et une GMAO intégrée pour la maintenance.
Un site pilote est opérationnel en quelques jours ; pour le TRS avec matériel, la connexion des machines prend environ un mois et le déploiement complet 3 à 4 mois. La plupart des clients obtiennent un retour sur investissement en 3 à 6 mois.
Fabrico est développé dans l'UE, hébergé sur AWS dans une région de l'UE et certifié ISO/IEC 27001, ISO/IEC 20000-1 et ISO 9001. Pour en savoir plus, consultez nos pages logiciel TRS et logiciel de suivi des arrêts machine.
Résultats clients :
Ce que Fabrico ne fait pas aujourd'hui : la planification et l'ordonnancement de la production figurent sur la feuille de route, pas dans le produit. Les machines sans signal exploitable doivent d'abord être équipées d'un capteur ou d'une caméra, prévoyez-le donc dans le pilote.
Vous voulez voir l'une de vos propres lignes suivie en direct ? Demandez une démo.
Un système qui enregistre la production, les rebuts et les arrêts de chaque ligne au moment où ils se produisent, avec le début, la durée et le motif de chaque arrêt. Cet historique alimente les écrans en direct, les rapports de poste et le TRS.
Le suivi capte les événements : comptages, arrêts et rebuts horodatés. Le reporting les transforme en rapports de poste, graphiques de pertes et tendances du TRS.
Utilisez un seul système pour les deux, afin que les rapports correspondent à ce qui s'est passé dans l'atelier.
En grande partie. Certains fournisseurs entendent par là le suivi des ordres de fabrication et des en-cours à chaque opération ; le suivi de production désigne en général la production et les arrêts par ligne et par machine.
Demandez à chaque fournisseur de préciser ce qu'il entend.
Installez un capteur IoT additionnel qui détecte les cycles ou indique si la machine tourne. Sur les lignes manuelles sans signal machine, une caméra peut voir quand la ligne s'est arrêtée.
Les opérateurs ajoutent les motifs sur une tablette.
Oui, mais beaucoup moins. Les heures d'arrêt viennent de la machine : les opérateurs choisissent le motif et saisissent les rebuts qu'aucun capteur ne compte.
Gardez une liste de motifs courte et exploitez les données chaque jour, sinon la saisie s'essouffle.
Avec un signal automate exploitable ou un capteur, les comptages en direct peuvent apparaître en quelques jours ; leur faire confiance demande quelques semaines de vérifications. Avec Fabrico, un site pilote fonctionne en quelques jours, et un déploiement complet du TRS avec matériel prend 3 à 4 mois.
Connexion
Blog
