Puntos clave
El turno de noche deja un total en la pizarra y una nota: dos paradas, ambas mecánicas. A la hora de la reunión de la mañana nadie sabe cuándo ocurrieron, cuánto duraron ni por qué el total se quedó corto.
Mantenimiento recuerda una parada; producción recuerda tres.
Un software que sigue la producción sustituye la pizarra por un registro que escribe la propia línea. Esta guía es para el director de planta, el director de operaciones o el responsable de mejora continua que tiene que elegir ese sistema y conseguir que la planta lo use.
El software de seguimiento de la producción, que también se vende como software de seguimiento en planta o software de informes de producción, registra lo que hace cada máquina y cada línea durante el turno:
Una parada en una línea de embotellado, tal como debería guardarse:
| Campo | Ejemplo | De dónde sale |
|---|---|---|
| Máquina y línea | Llenadora, línea 2 | Se configura una vez |
| Inicio y fin | De 10:42:15 a 10:49:40 | Señal de la máquina |
| Duración | 7 min 25 s | Calculada |
| Motivo | Falta de material | Operario, en una tableta |
| Producto | Botella de 0,5 l | Orden de fabricación o selección del operario |
| Turno | B | Calendario de turnos |
Cada informe de esta guía suma filas como esta. Si las filas son erróneas o faltan, ningún panel puede arreglarlas.
El seguimiento manual es un comienzo sensato y no cuesta casi nada. Falla de tres maneras.
Un total en la pizarra le dice lo que pasó cuando ya no se puede cambiar nada, y una hoja de cálculo que se rellena a la mañana siguiente llega aún más tarde.
Ese es el argumento a favor del software de seguimiento de la producción en tiempo real: un supervisor necesita ver una máquina parada durante la parada, mientras una reacción todavía puede cambiar la producción del turno.
Casi nadie apunta un atasco de 90 segundos. Pero diez de ellos suman 15 minutos y, en una máquina que fabrica una unidad cada seis segundos, eso son 150 unidades que nadie sabe explicar.
Si nunca se registran, esas paradas aparecen en el OEE como marcha lenta, y el equipo busca un problema de velocidad en lugar de un atasco.
Cuando producción, mantenimiento y calidad llevan cada uno su propia hoja, la reunión se va en decidir qué cifra es la buena, y los motivos que se rellenan al final del turno acaban derivando hacia «otros». Las marcas de tiempo de la máquina zanjan la duración y la frecuencia, y la reunión puede pasar al porqué.
PLC y señales de máquina: las máquinas automatizadas ya saben cuándo funcionan, cuándo se paran y cuándo terminan un ciclo. El software de seguimiento lee esas señales del controlador.
Sensores IoT adicionales: a las máquinas antiguas sin una señal utilizable se les instala un pequeño sensor externo que detecta cada ciclo o si el motor está en marcha.
Cámaras: los puestos manuales, como el montaje a mano o el embalaje, pueden no dar ninguna señal. Una cámara con visión artificial puede detectar cuándo la línea está parada.
Acuerde primero el uso de cámaras con los representantes de los trabajadores.
El operario: ninguna señal sabe por qué se paró una línea. Un buen sistema rellena el inicio y la duración de la parada y solo le pide al operario el motivo, con un par de toques en una tableta.
| Método | Ventajas | Inconvenientes |
|---|---|---|
| PLC o señal de máquina | Marcas de tiempo y recuentos exactos, sin hardware adicional | Requiere acceso al controlador y alguien que conozca el programa |
| Sensor IoT adicional | Rápido de instalar en máquinas antiguas, sin tocar el programa | Ve marcha, parada y ciclos, pero no códigos de alarma |
| Cámara | Funciona en líneas manuales sin señal, con vídeo de cada parada | Necesita una vista despejada y una iluminación estable |
| Entrada del operario | La causa de cada parada, más los rechazos que ningún sensor cuenta | Decae si la lista de motivos es larga o si los datos no se usan |
El software de monitorización de máquinas de Fabrico, por ejemplo, registra las paradas desde las tres fuentes de máquina.
Un buen software de informes de producción construye cuatro vistas a partir de los mismos datos registrados, sin volver a teclear nada.
Qué máquinas funcionan, cuáles están paradas y desde hace cuánto, y la producción frente al objetivo de esta hora, en una pantalla junto a la línea y en el teléfono del supervisor.
Se genera al terminar el turno, no se redacta después: producción, unidades buenas y rechazadas, OEE, las paradas más largas y cualquier parada que aún no tenga motivo. El turno entrante lo lee durante el relevo.
El tiempo de parada ordenado por motivo durante una semana o un mes, por minutos y por número de paradas, porque cien atascos cortos y una avería larga necesitan soluciones distintas.
Disponibilidad, rendimiento y calidad, comparables entre líneas, máquinas y turnos. Una buena disponibilidad con un rendimiento bajo apunta a la velocidad o a las microparadas, no a las averías.
¿No está seguro de necesitar ya el OEE? Lea monitoreo de producción vs OEE.
Estas siete comprobaciones muestran cómo se comportará un sistema en su planta.
Pida un plan con fechas desde la firma hasta los recuentos en directo de una línea: hardware, red, trabajos en el PLC y aprobación de TI. Si el primer recuento queda a meses vista, la planta pierde el interés.
Pida ver conectadas su máquina más antigua y un puesto manual, no la máquina más nueva. Si los operarios tuvieran que teclear los números, estaría comprando una pizarra digital.
Durante la demo, dele la tableta a un operario. Etiquetar una parada debería llevar segundos, con la hora de inicio y la duración ya rellenadas y los motivos agrupados en el idioma del operario.
Pida al proveedor que le explique paso a paso el OEE de un turno: tiempo de producción planificado, paradas planificadas, cambios de formato, el tiempo de ciclo ideal por producto y el umbral de microparada. Si dos sistemas no coinciden en el mismo turno, uno de ellos aplica una regla que usted no ve.
Nuestra guía sobre cómo calcular el OEE enumera las reglas que conviene acordar antes.
Las órdenes de fabricación, los datos de producto y las velocidades estándar suelen estar en el ERP. Compruebe en qué sentido fluyen los datos, si hay una API y quién mantiene la conexión cuando cambia cualquiera de los dos lados.
Una parada por avería es el comienzo de una reparación. Compruebe si un técnico puede abrir una orden de trabajo desde la propia parada, con la máquina y la hora ya asociadas, o si tiene que volver a introducirla en otro sistema.
Pregunte dónde se alojan los datos, qué certificaciones tiene el proveedor (por ejemplo, ISO/IEC 27001 de seguridad de la información), quién ve qué y cómo recupera sus datos si se va.
¿También necesita programación de la producción? Pregunte si está disponible hoy o solo figura en una hoja de ruta.
Para una ficha de evaluación del piloto, consulte nuestra comparativa de software de monitoreo de producción en tiempo real; para ver el mercado completo, nuestra guía de software de gestión de planta.
Elija la línea que limita la producción de la planta, o la que provoca las discusiones más acaloradas sobre sus cifras. Escriba primero qué significa el éxito, por ejemplo recuentos que coincidan con un conteo manual y un motivo en cada parada larga.
Haga funcionar el sistema junto a la hoja antigua durante unos cuantos turnos y compare los totales. Un recuento en el que nadie confía acabará cargando con la culpa de cada mala cifra.
Empiece con una lista corta, dividida en paradas planificadas y no planificadas, con las palabras que se usan en la planta. Añada un motivo solo cuando «otros» siga creciendo por la misma causa.
Quite la pizarra y abra el informe de turno y el Pareto de pérdidas en la reunión de la mañana. Si la reunión sigue usando la hoja antigua, el piloto no ha empezado.
Resuelva el primer elemento del Pareto y muestre a la línea su propio antes y después. Los operarios siguen etiquetando motivos cuando ven que los datos se usan.
Reutilice los mismos motivos, definiciones y formato de informe en cada nueva línea, para que el OEE signifique lo mismo en todas partes.
Fabrico es nuestro producto, así que valore esta sección teniéndolo en cuenta. Es una plataforma en la nube que combina MES, OEE en directo y un CMMS integrado para el mantenimiento.
Un centro piloto está operativo en días; en el caso del OEE con hardware, conectar las máquinas lleva alrededor de un mes y la implantación completa, de 3 a 4 meses. La mayoría de los clientes obtiene el retorno de la inversión en un plazo de 3 a 6 meses.
Fabrico se desarrolla en la UE, se aloja en AWS en una región de la UE y cuenta con las certificaciones ISO/IEC 27001, ISO/IEC 20000-1 e ISO 9001. Más información en nuestras páginas de software OEE y de software de control de paradas.
Resultados de clientes:
Lo que Fabrico no hace hoy: la planificación y la programación de la producción están en la hoja de ruta, no en el producto. Las máquinas sin una señal utilizable necesitan antes un sensor o una cámara, así que téngalo en cuenta al planificar el piloto.
¿Quiere ver una de sus propias líneas seguida en directo? Solicite una demo.
Un sistema que registra la producción, los rechazos y las paradas de cada línea en el momento en que ocurren, con el inicio, la duración y el motivo de cada parada. Ese registro alimenta las pantallas en directo, los informes de turno y el OEE.
El seguimiento captura los eventos: recuentos, paradas y rechazos con su marca de tiempo. El software de informes los convierte en informes de turno, gráficos de pérdidas y tendencias del OEE.
Use un solo sistema para ambas cosas, para que los informes coincidan con lo que pasó en la planta.
En gran medida. Algunos proveedores se refieren a seguir las órdenes y el trabajo en curso a lo largo de cada operación; el seguimiento de la producción suele referirse a la producción y las paradas por línea y máquina.
Pregunte a qué se refiere cada proveedor.
Instale un sensor IoT adicional que detecte los ciclos o si la máquina está en marcha. En líneas manuales sin señal de máquina, una cámara puede ver cuándo se ha parado la línea.
Los operarios añaden los motivos en una tableta.
Sí, pero mucho menos. Los tiempos de parada salen de la máquina, así que los operarios eligen el motivo y registran los rechazos que ningún sensor cuenta.
Mantenga corta la lista de motivos y use los datos cada día, o el etiquetado se irá abandonando.
Con una señal de PLC utilizable o un sensor, los recuentos en directo pueden aparecer en unos días; confiar en ellos lleva unas semanas de comprobaciones. Con Fabrico, un centro piloto funciona en cuestión de días, y una implantación completa del OEE con hardware lleva de 3 a 4 meses.
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