Основни изводи
Нощната смяна оставя на бялата дъска общата бройка и бележка: две спирания, и двете механични. До сутрешната оперативка никой не знае кога са станали, колко са продължили и защо общата бройка не е достигнала целта.
Поддръжката помни едно спиране; производството помни три.
Софтуерът, който проследява производството, заменя бялата дъска със запис, който линията прави сама. Това ръководство е за директора на завода, оперативния мениджър или отговорника за непрекъснатото подобрение, който трябва да избере тази система и да накара цеха да я използва.
Софтуерът за проследяване на производството, който се продава и като софтуер за проследяване в цеха или софтуер за производствени отчети, записва какво прави всяка машина и линия по време на смяната:
Спиране на линия за бутилиране, както трябва да бъде записано:
| Поле | Пример | Откъде идва |
|---|---|---|
| Машина и линия | Пълначна машина, линия 2 | Настройва се веднъж |
| Начало и край | От 10:42:15 до 10:49:40 | Сигнал от машината |
| Времетраене | 7 мин 25 с | Изчислява се |
| Причина | Липса на материал | Оператор, на таблет |
| Продукт | Бутилка 0,5 л | Поръчка или избор на оператора |
| Смяна | B | Календар на смените |
Всеки отчет в това ръководство сумира записи като този. Ако записите са грешни или липсват, никое табло не може да ги поправи.
Ръчното проследяване е разумно начало и не струва почти нищо. То се проваля по три начина.
Общата бройка на бялата дъска ви казва какво се е случило, когато вече нищо не може да се промени, а таблицата, попълнена на следващата сутрин, закъснява още повече.
Затова е нужен софтуер за проследяване на производството в реално време: началникът на смяната трябва да види спряла машина по време на спирането, докато реакцията още може да промени продукцията на смяната.
Почти никой не записва засядане от 90 секунди. Но десет такива правят 15 минути, а на машина, която произвежда една бройка на всеки шест секунди, това са 150 бройки, които никой не може да обясни.
Щом не се записват, тези спирания се появяват в OEE като бавна работа и екипът търси проблем със скоростта, а не засядане.
Когато производството, поддръжката и качеството водят отделни таблици, срещата отива в спорове чия цифра е вярната, а причините, попълвани в края на смяната, се свличат към „друго“. Времевите отметки от машината решават въпроса колко дълго и колко често, така че срещата може да премине към въпроса защо.
PLC и сигнали от машината: автоматизираните машини вече знаят кога работят, кога спират и кога завършват цикъл. Софтуерът за проследяване чете тези сигнали от контролера.
Допълнителни IoT сензори: на по-старите машини без използваем сигнал се монтира малък външен сензор, който засича всеки цикъл или дали моторът работи.
Камери: ръчните работни места, като ръчния монтаж или опаковането, може да не дават никакъв сигнал. Камера с компютърно зрение може да разпознае кога линията стои.
Първо съгласувайте използването на камери с представителите на служителите.
Операторът: никой сигнал не знае защо линията е спряла. Добрата система сама попълва началото и продължителността на спирането и пита оператора само за причината, с няколко докосвания на таблета.
| Метод | Плюсове | Минуси |
|---|---|---|
| PLC или сигнал от машината | Точни времеви отметки и бройки, без нов хардуер | Изисква достъп до контролера и човек, който познава програмата |
| Добавен IoT сензор | Бърз монтаж на стари машини, без намеса в PLC | Вижда работа, спиране и цикли, но не и кодове на аларми |
| Камера | Работи на ръчни линии без сигнал, с видео на всяко спиране | Нужни са ясна видимост и стабилно осветление |
| Въвеждане от оператора | Причината за всяко спиране, плюс брака, който никой сензор не брои | Замира, ако списъкът с причини е дълъг или данните не се използват |
Fabrico, например, записва спиранията от трите машинни източника чрез своя софтуер за мониторинг на машини.
Добрият софтуер за производствени отчети изгражда четири изгледа от едни и същи проследени данни, без нищо да се преписва.
Кои машини работят, кои стоят и от колко време, и продукцията спрямо целта за този час, на екран до линията и на телефона на началника на смяната.
Изготвя се в края на смяната, а не се преписва после: продукция, годни и бракувани бройки, OEE, най-дългите спирания и всяко спиране, на което все още липсва причина. Следващата смяна го чете при застъпването.
Времето на спиранията, подредено по причина за седмица или месец, по минути и по брой спирания, защото сто кратки засядания и една дълга авария изискват различни решения.
Наличност, производителност и качество, сравними между линии, машини и смени. Добрата наличност при слаба производителност сочи към скоростта или кратките спирания, а не към аварии.
Не сте сигурни дали вече имате нужда от OEE? Прочетете Производствен мониторинг срещу OEE.
Тези седем проверки показват как ще се държи една система във вашия цех.
Поискайте план с дати от подписването до бройките на живо на една линия: хардуер, мрежа, работа по PLC и одобрение от ИТ отдела. Ако първата бройка е след месеци, цехът губи интерес.
Поискайте да видите свързани най-старата ви машина и едно ръчно работно място, а не най-новата машина. Ако операторите трябва да въвеждат цифрите на ръка, купувате дигитална бяла дъска.
По време на демото дайте таблета на оператор. Отбелязването на спиране трябва да отнема секунди, с вече попълнени начален час и продължителност и с причини, групирани на езика на оператора.
Помолете доставчика да ви покаже стъпка по стъпка OEE на една смяна: планирано време за производство, планирани спирания, пренастройки, идеалното време за цикъл за всеки продукт и прага за кратко спиране. Ако две системи дават различен резултат за една и съща смяна, едната прилага правило, което не виждате.
Нашето ръководство Как да изчислите OEE изброява правилата, които да съгласувате първо.
Поръчките, данните за продуктите и стандартните скорости обикновено се намират в ERP. Проверете в каква посока текат данните, дали има API и кой поддържа връзката, когато някоя от двете страни се промени.
Спирането поради авария е началото на ремонт. Проверете дали техник може да отвори работна поръчка направо от спирането, с вече прикачени машина и час, или трябва да я въвежда наново в отделна система.
Попитайте къде се хостват данните, какви сертификати притежава доставчикът (например ISO/IEC 27001 за информационна сигурност), кой какво вижда и как ще си върнете данните, ако се откажете от услугата.
Трябва ви и съставяне на производствени графици? Попитайте дали функцията се предлага днес, или е само в пътната карта.
За карта за оценка на пилотния проект вижте нашето сравнение на софтуер за мониторинг на производството в реално време; за по-широк поглед върху пазара, нашето ръководство за софтуер за управление на цеха.
Изберете линията, която ограничава продукцията на завода, или тази с най-шумните спорове за цифрите ѝ. Първо запишете какво означава успех, например бройки, които съвпадат с ръчното преброяване, и причина за всяко дълго спиране.
Пуснете системата паралелно със стария лист за няколко смени и сравнете общите бройки. Бройка, на която никой не вярва, после ще бъде обвинявана за всяка лоша цифра.
Започнете с кратък списък, разделен на планирани и непланирани спирания, с думите, които се използват в цеха. Добавяйте нова причина само когато „друго“ продължава да расте по един и същ повод.
Свалете бялата дъска и отворете отчета за смяната и Парето на загубите на сутрешната оперативка. Ако срещата още използва стария лист, пилотният проект не е започнал.
Отстранете първата позиция в Парето и покажете на линията нейното собствено преди и след. Операторите продължават да отбелязват причини, когато виждат, че данните се използват.
Използвайте едни и същи причини, дефиниции и оформление на отчетите за всяка нова линия, така че OEE да означава едно и също навсякъде.
Fabrico е наш продукт, затова преценявайте този раздел с това наум. Това е облачна платформа, която обединява MES, OEE на живо и вграден CMMS за поддръжката.
Пилотен обект заработва за дни; при OEE с хардуер свързването на машините отнема около месец, а пълното внедряване от 3 до 4 месеца. Повечето клиенти постигат възвръщаемост на инвестицията (ROI) за 3 до 6 месеца.
Fabrico е разработен в ЕС, хостван е в AWS в регион на ЕС и е сертифициран по ISO/IEC 27001, ISO/IEC 20000-1 и ISO 9001. Повече на страниците за нашия OEE софтуер и за софтуер за проследяване на престоите.
Резултати на клиенти:
Какво не прави Fabrico днес: планирането на производството и съставянето на графици са в пътната карта, а не в продукта. Машините без използваем сигнал първо се нуждаят от сензор или камера, затова предвидете това в пилотния проект.
Искате ли да видите как една от вашите линии се проследява на живо? Заявете демо.
Система, която записва продукцията, брака и спиранията на всяка линия в момента, в който се случват, с началото, продължителността и причината за всяко спиране. Този запис захранва екраните на живо, отчетите за смените и OEE.
Проследяването улавя събитията: бройки, спирания и брак с точния час. Отчитането ги превръща в отчети за смените, графики на загубите и тенденции на OEE.
Използвайте една система и за двете, така че отчетите да съвпадат с това, което се е случило в цеха.
В общи линии да. Някои доставчици имат предвид проследяване на поръчките и незавършеното производство през всяка операция; проследяването на производството обикновено означава продукция и престои по линия и машина.
Попитайте доставчика кое от двете има предвид.
Монтирайте допълнителен IoT сензор, който засича циклите или дали машината работи. На ръчни линии без сигнал от машината камера може да види кога линията е спряла.
Операторите добавят причините на таблет.
Да, но много по-малко. Часовете на спиранията идват от машината, така че операторите избират причината и въвеждат брака, който никой сензор не брои.
Поддържайте списъка с причини кратък и използвайте данните всеки ден, иначе отбелязването замира.
С използваем сигнал от PLC или сензор бройките на живо могат да се появят за дни; за да им се доверите, са нужни няколко седмици проверки. С Fabrico пилотен обект заработва за дни, а пълното внедряване на OEE с хардуер отнема от 3 до 4 месеца.
Вход
Блог
