Ако доставяте части на автомобилен или аерокосмически клиент, почти сигурно са ви искали план APQP и възможно са ви казали, че без PPAP няма производствена поръчка. Advanced Product Quality Planning е рамката зад и на двете изисквания. Може да изглежда като бумащина, но в основата си това е дисциплиниран начин да се уверите, че новата част ще бъде произведена правилно преди първия производствен цикъл, а не да се установи, че е дефектна по-късно. Това ръководство обяснява какво е APQP, неговите пет фази и как се свързва с инструментите за качество, които вече използвате.
APQP (Напреднало планиране на качеството на продукта) е структуриран процес за разработване на нов продукт или част, така че тя последователно да отговаря на изискванията на клиента. Произхожда от автомобилната индустрия чрез AIAG (Automotive Industry Action Group) и е тясно свързан със стандарта за качество IATF 16949, въпреки че дисциплината се прилага за всеки производител, който пуска сложна част на пазара.
Идеята е проста, дори когато документацията е подробна: планирайте качеството от самото начало. Вместо да проектирате част, да изработите инструменти и след това да откриете проблеми по време на производството, APQP ви принуждава да предвидите рисковете, да дефинирате как ще ги контролирате и да докажете, че процесът работи преди да започне пълното производство.
APQP обединява набор от документи за доставка, които се позовават един на друг. Най-често питаните от доставчиците:
Хората често използват APQP и PPAP почти взаимозаменяемо, но те са различни неща. APQP е процесът на планиране през целия пуск. PPAP (Production Part Approval Process) е пакетът с доказателства, който подавате в края, за да докажете, че процесът може да произвежда съответстващи части в обем. С други думи, APQP е пътуването; PPAP е доказателството, което предавате при пристигането. Планът за контрол, FMEA-тата и изследванията на способността, създадени по време на APQP, стават основни елементи на PPAP документацията.
Изкушаващо е да се третира APQP като упражнение за отметка, поискана от клиента. Екипите, които извличат стойност от него, го разглеждат като управление на риска. Пускане, което пропуска мисленето в ранните фази, обикновено го плаща по-късно чрез бракуване, сортиране и спешни промени, след като производството вече работи. Вграждането на качеството от самото начало почти винаги е по-евтино от инспектирането и отстраняването на дефекти, което е същата логика зад статистическия контрол на процеса: хващайте проблемите в източника, а не в края.
APQP силно разчита на данни: изследвания на способността, анализ на измервателните системи, резултати от пробни цикли и текущо наблюдение след пускането. Ако тези данни се записват ръчно на контролен лист и се въвеждат по-късно, изследванията са бавни за изпълнение и лесни за оспорване. Когато производствените и качествените данни идват директно от линията чрез наблюдение в реално време, изследванията на способността и планът за контрол остават обосновани в това, което процесът всъщност прави, и фазата на валидация става далеч по-малко болезнена.
Това е и основата за всичко по-напреднало. Чисти, структурирани оперативни данни в реално време са това, което прави анализа на способността, а по-късно и всяка предиктивна или AI инициатива надеждна. Настройте слоя за измерване и данни правилно по време на APQP и всяка следваща фаза след пускането ще бъде по-лесна.
APQP е процесът на планиране, използван през целия процес на разработка на продукта, за да се вгради качеството. PPAP е пакетът с документи, който се подава в края, за да докаже, че производственият процес може да произвежда части, отговарящи на изискванията. APQP произвежда доказателствата; PPAP ги пакетира и подава за одобрение.
Произхожда от автомобилната индустрия и е свързан с IATF 16949, но дисциплината се прилага за всеки производител, който пуска сложна или критична за безопасността част. Доставчици в авиацията и производители на медицински устройства използват подобни структурирани процеси за пускане.
Планиране и дефиниране; проектиране и развитие на продукта; проектиране и развитие на процеса; валидация на продукта и процеса; и обратна връзка, оценка и корективни действия.
APQP дефинира как трябва да работи и да бъде контролиран процесът; OEE измерва как той реално работи, след като е въведен. Работата по способността и контрола, извършена в APQP, влияе пряко върху качествената страна на OEE след пускането.
APQP е толкова силно, колкото данните зад неговите изследвания на способността и планове за контрол. Fabrico улавя производствени и качествени данни директно от вашите машини в реално време и ги поддържа чисти и структурирани, така че анализът на способността, валидацията и наблюдението след пускането да са основани на реалността, а не на ръчни записи. Запишете кратко демо, за да видите как би подкрепило вашето следващо пускане.
Вход
Блог
