Predictive Maintenance (PdM) ist eine Strategie, die Unternehmen dabei hilft, ihre Ausrüstung durch die Schätzung von Ausfällen in gutem Zustand zu halten durch Datenerfassung und -analyse. Diese Strategie erfordert eine kontinuierliche Überwachung des Maschinenzustands und datengesteuerte Verbesserungen, um die besten Ergebnisse zu erzielen. Aber die Umsetzung bringt Herausforderungen mit sich.
Die Einrichtung eines vorausschauenden Wartungsprogramms in einer Produktionsanlage kann dazu beitragen, Wartungskosten und Ausfallzeiten zu reduzieren. Auf dem Weg dorthin müssen sich die Hersteller jedoch Gedanken darüber machen, wie sie diese Lösung genau in die Praxis umsetzen können.
In diesem Artikel besprechen wir häufige Herausforderungen bei der vorausschauenden Wartung, mit denen Fertigungsunternehmen möglicherweise konfrontiert sind vor und nach der Anwendung dieser Strategie.
Bei der Implementierung einer vorausschauenden Wartung sind Sensoren zur Überwachung des Maschinenzustands und IoT-Geräte erforderlich, die Echtzeitdaten sammeln. Die Informationen werden von Algorithmen des maschinellen Lernens (ML) und Modellen der künstlichen Intelligenz (KI) verarbeitet, um Muster und Anomalien zu identifizieren, die zu Fehlfunktionen und Produktionsverzögerungen führen können. Mit einer vorausschauenden Wartungsstrategie kann das Wartungsteam Korrelationen zwischen aktuellen und früheren Zuständen analysieren und potenzielle Ausfälle vorhersagen.
Bevor sie dieses Ziel erreichen, müssen sich Produktionsstätten jedoch mit diesen allgemeinen Herausforderungen auseinandersetzen:
Die Idee, sich auf Vorhersagemodelle zu verlassen, kann für einige Produktionsanlagen neu sein. Die Anwendung solcher Modelle erfordert eine Änderung der Prozessabwicklung. Und Menschen sind oft empfänglich für Veränderungen, solange sie Teil des Prozesses sind.
Mitarbeiter in einem Werk können beispielsweise Feedback dazu geben, was ihnen die Arbeit erleichtern würde die neue Software nutzen, Möglichkeiten zur Verbesserung des Datenmanagements erkennen oder sich für die Umsetzung des Programms verantwortlich fühlen. Dadurch können sie die Änderungen leichter akzeptieren.
Einführung der vorausschauenden Wartungstechnologie erfordert einen Kulturwandel, der normalerweise mit einer Handvoll Enthusiasten beginnt, die von Natur aus offen für Neues sind.
Durch die Implementierung eines vorausschauenden Wartungssystems spielen Sie das langfristige Spiel. Gewinne kommen mit der Zeit.
Es besteht die falsche Annahme, dass der Der einfachste Weg, die Wartungskosten in einer Anlage zu senken, besteht einfach darin, die Anzahl der Mitarbeiter zu optimieren und die Anzahl der zu reduzieren Teams. Die Folgen eines solchen kurzfristigen Wartungsmanagements können verheerend sein Gesamtkosten, und nach ein oder zwei Jahren treten aufgrund schlecht gewarteter Anlagen Probleme auf.
Änderungen bei den Wartungskosten hängen sowohl mit der Qualität der Aktivitäten als auch mit der Produktion zusammen. Durch die Verbesserung der Gerätezuverlässigkeit werden die Kosten gesenkt, aber geringere Kosten führen nicht zu einer Verbesserung der Zuverlässigkeit. Die Wartungskosten können nicht schnell gesenkt werden, da die Verbesserung der Gerätezuverlässigkeit Zeit erfordert .
Die Einstellung neuer Techniker ist nicht direkt proportional zur Lösung von Wartungsproblemen.
Wenn Sie beispielsweise viele Notfallreparaturen durchführen müssen, wenden Sie reaktive Wartung an – Sie reparieren das Gerät, nachdem eine Fehlfunktion aufgetreten ist. Dieser Ansatz verringert jedoch nicht die Anzahl der Notfallreparaturen und die dadurch möglicherweise auftretenden Ausfallzeiten.
Andererseits besteht der Hauptvorteil der vorausschauenden Wartung darin, solche Pannen vorherzusehen, bevor sie passieren und die Wartungsabteilung darüber informieren.
Ohne ein Wartungsmanagementsystem wären Mitarbeiter nicht in der Lage, große Mengen an zu überwachen Daten und analysieren Trends, um Geräteprobleme zu identifizieren. Durch die Implementierung eines Programms zur vorausschauenden Wartung könnten sie jedoch anhand von Datenanalysen darüber informiert werden, wann Wartungsarbeiten geplant werden müssen.
Derein Techniker um nach Informationen über frühere Dienste zu suchenin physischen Aufzeichnungen und 4 Minuten für die Berichterstattung eine Wartungsaktivität auf Papier. Und das sind nur einige der Serviceprozesse, die auf Papier festgehalten werden.
Der Einsatz eines Predictive-Analytics-Systems automatisiert alle diese Aufgaben und spart Zeit, die Techniker für die eigentliche Arbeit aufwenden können Wartung und Reparatur.
Die meisten Unternehmen glauben, dass die Umstellung auf eine papierlose Lösung im Hinblick auf den Kauf neuer Software mehr kosten wird. Hardware und Schulung. Jedoch nach der anfängliche Investitionen, Unternehmen typischerweise erzielen ihre volle Rendite innerhalb der ersten 18 Monate.
Viele Wartungsmanager machen den Fehler, das Predictive-Maintenance-Programm auf einmal zu aktivieren, nachdem alles in Ordnung ist verbunden, ohne die damit verbundenen Prozesse und Abläufe zu berücksichtigen.
Dies führt häufig zu einer Flut von Alarmen und Arbeitsaufträgen, die die Wartungsteams überfordern. Die Behebung zahlreicher neuer Warnungen kann dazu führen, dass kritische Fehler übersehen werden. Dies kann aufgrund der Unzufriedenheit des Wartungsteams und seiner Zurückhaltung bei der Nutzung möglicherweise ungünstige Folgen für den Erfolg des Programms haben.
Diese Herausforderung lässt sich durch die Festlegung von Prioritäten in der Predictive-Maintenance-Software bewältigen. Daher lädt das System die kritischsten Probleme automatisch im Voraus, sodass die Techniker sie in der richtigen Reihenfolge ihrer Wichtigkeit bearbeiten können.
Fertigungsunternehmen müssen bedenken, dass die Einführung einer vorausschauenden Wartungslösung kein Allheilmittel für die Produktion ist Zuverlässigkeit. Es ist nur ein Werkzeug, ein sehr nützliches, aber es allein kann die Zuverlässigkeit der Anlage nicht verbessern.
Wenn sich die Anlagenproduktivität nach einer Softwareänderung verbessert, ist dies auf den Synergieeffekt der Implementierung zurückzuführen bessere Arbeitsabläufe, Änderungen im Mitarbeiterverhalten und qualitativ hochwertigere Softwaredaten.
Manchmal ist die Einführung von Wartungssoftware umständlich, was zu einer geringen Nutzung des Systems führt. Manche Mitarbeiter nehmen es möglicherweise nur ungern an, und es ist nur dann sinnvoll, wenn alle mitmachen und aufgeschlossen sind. Dieses Problem kann durch eine ausführlichere Schulung, insbesondere für das ältere Personal, und durch Geduld mit den Wartungsmitarbeitern gelöst werden, bis diese lernen, wie man es richtig verwendet.
Ein wesentlicher Vorteil der vorausschauenden Wartung ist ihre Fähigkeit, den intuitiven Ansatz der erfahrenen Wartung zu reproduzieren und zu skalieren Profis. Ein erfahrener Techniker kann ungewöhnliche Maschinengeräusche oder anormale Manometerwerte erkennen. Der Verlust institutionellen Wissens durch wertvolle Mitarbeiter. Der Ruhestand unterstreicht nur die Rolle der KI bei der Bewältigung dieser Herausforderung.
Der Zweck von KI besteht jedoch nicht darin, das Fachwissen von Wartungsingenieuren zu ersetzen, sondern es zu reduzieren manueller Arbeitsaufwand für eine erfolgreiche Wartung. Angesichts des Arbeitskräftemangels und der wachsenden Produktionsanforderungen ist es von entscheidender Bedeutung, die Fähigkeiten der Wartungsteams zu stärken. Ressourcen. Dadurch können sie sich weniger auf die manuelle Aufzeichnung und grundlegende Analyse konzentrieren und können sich mehr auf die eigentlichen Probleme in einer Anlage konzentrieren.
Wenn Ihre Fabrik im Begriff ist, ein vorausschauendes Wartungssystem einzusetzen, könnten diese Herausforderungen für Sie hilfreich sein eine fundierte Entscheidung treffen.
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