TEEP erklärt: Gesamtwirksame Anlagenleistung

TEEP (Gesamtwirksame Anlagenleistung) ist eine Fertigungskennzahl, die misst, wie viel der gesamten Kalenderzeit eine Anlage damit verbringt, einwandfreie Teile mit voller Geschwindigkeit zu produzieren. Sie multipliziert die Auslastung mit der OEE und berücksichtigt damit alle 8.760 Stunden eines Jahres, einschließlich ungeplanter Zeiten wie Nächte, Wochenenden und unbesetzter Schichten.

Was TEEP misst und warum es sich von OEE unterscheidet

TEEP beantwortet eine Frage, die OEE nicht beantworten kann: Wie viel ungenutzte Kapazität steckt in Ihrer vorhandenen Ausrüstung. Während OEE die Effektivität nur während der geplanten Produktionszeit misst, erweitert TEEP den Nenner auf jede Stunde des Kalenders.

• OEE verwendet die geplante Produktionszeit als Basis und schließt somit nicht besetzte Schichten und geplante Schließzeiten aus.
• TEEP verwendet die gesamte Kalenderzeit (24 Stunden am Tag, 365 Tage im Jahr) als Basis, sodass nichts ausgeschlossen wird.

Das praktische Ergebnis: OEE sagt Ihnen, wie gut Sie laufen, wenn Sie sich entscheiden zu laufen, während TEEP Ihnen sagt, wie viel mehr Sie produzieren könnten, wenn Sie die Anlage rund um die Uhr betreiben würden. TEEP ist für dieselbe Maschine immer niedriger als OEE.

Die TEEP-Formel

TEEP setzt sich aus zwei Komponenten zusammen, von denen eine die OEE selbst ist. Die Formel ist bewusst einfach:

1. TEEP = Auslastung x OEE
2. Auslastung = Geplante Produktionszeit / Gesamte Kalenderzeit
3. OEE = Verfügbarkeit x Leistung x Qualität

Die Auslastung ist hier der neue Faktor. Sie erfasst die Lücke zwischen der Zeit, in der Sie die Maschine einplanen, und der gesamten Zeit, in der sie physisch zur Verfügung steht. Ein Ein-Schicht-Betrieb, der die Maschine zwei Drittel des Tages stillstehen lässt, wird eine niedrige Auslastung aufweisen, egal wie makellos seine OEE ist.

Ein numerisches Rechenbeispiel

Zahlen machen den Unterschied greifbar. Betrachten Sie eine CNC-Zelle über eine Standardwoche.

• Gesamte Kalenderzeit: 7 Tage x 24 Stunden = 168 Stunden
• Geplante Produktionszeit: 5 Tage x 8 Stunden = 40 Stunden
• Gemessene OEE während dieser 40 Stunden: 82 %

Zuerst die Auslastung berechnen:

• Auslastung = 40 / 168 = 0,238 (23,8 %)

Dann mit der OEE multiplizieren:

• TEEP = 0,238 x 0,82 = 0,195, bzw. 19,5 %

Die Zelle läuft mit einer gesunden OEE von 82 %, doch ihr TEEP beträgt nur 19,5 %. Diese Lücke ist kein Versagen der Bediener; sie signalisiert, dass etwa 80 % der theoretischen Kapazität der Anlage ungenutzt bleiben, hauptsächlich weil die Maschine nur für eine Schicht eingeplant ist. Das ist genau die Erkenntnis, die eine Kapazitäts- oder Investitionsentscheidung benötigt.

Vorteile der TEEP-Verfolgung

TEEP rückt versteckte Kapazität als strategische Zahl in den Vordergrund statt als Detail der Werkstatt. Teams, die sie überwachen, gewinnen mehrere Vorteile.

• Klügere Investitionsentscheidungen: Bevor Sie eine neue Maschine kaufen, zeigt TEEP, ob bestehende Anlagen die Nachfrage mit einer zusätzlichen Schicht abdecken könnten.
• Ehrliche Kapazitätsplanung: Vertrieb und Produktionsplanung erhalten eine realistische Obergrenze der Produktion statt einer optimistischen Ein-Schicht-Zahl.
• Klare ROI-Einordnung: Die Lücke zwischen OEE und TEEP quantifiziert die Kosten ungeplanten Stillstands und hilft so, Personal- oder Automatisierungsinvestitionen zu begründen.
• Ergänzung zu Zuverlässigkeitskennzahlen: Zusammen mit MTBF und MTTR zeigt TEEP, ob Zuverlässigkeitsgewinne tatsächlich in mehr verkaufbare Produktion übersetzt würden.

Wann TEEP statt OEE verwenden

Wählen Sie die Kennzahl, die zur jeweiligen Entscheidung passt. Die beiden ergänzen sich, sie konkurrieren nicht.

• OEE verwenden für tägliche Verbesserungen: Verringerung von Rüstzeiten, Reduzierung kleiner Stops und Verbesserung der Qualität innerhalb der bereits betriebenen Schichten. Sie ist die richtige Perspektive, um ungeplanten Stillstand zu reduzieren und kontinuierliche Verbesserung voranzutreiben.
• TEEP verwenden für strategische Fragen: Ob eine zusätzliche Schicht einzuführen ist, neue Anlagen zu kaufen, auszulagern oder neue Nachfrage anzunehmen. Es offenbart die wahre Obergrenze Ihres installierten Bestands.

Ein gängiges Muster ist, die OEE wöchentlich mit dem Produktionsteam zu prüfen und TEEP monatlich oder vierteljährlich mit der Leitungssebene der Produktion. TEEP passt natürlich in ein umfassenderes Total Productive Maintenance (TPM)-Programm, dessen Ziel es ist, die Rendite jeder Anlage zu maximieren.

Praktische Schritte, um mit der Messung von TEEP zu beginnen

Eine zuverlässige TEEP-Zahl hängt nahezu vollständig von sauberer, automatischer Datenerfassung ab. Folgen Sie diesen Schritten.

1. Bestätigen Sie Ihre Basis für die gesamte Kalenderzeit (üblicherweise 24 x 365 oder 24 x die Anzahl der Tage im betrachteten Zeitraum).
2. Protokollieren Sie die tatsächlich geplante Produktionszeit pro Zeitraum, einschließlich geplanter Schließzeiten, die Sie bewusst von der OEE ausschließen.
3. Erfassen Sie Verfügbarkeit, Leistung und Qualität automatisch von der Maschine statt aus manuellen Protokollen, die verrutschen und Mikrostillstände unterschätzen.
4. Berechnen Sie die Auslastung und multiplizieren Sie sie dann mit der OEE für jede Anlage und fassen Sie die Ergebnisse pro Linie und Werk zusammen.
5. Überprüfen Sie die OEE-zu-TEEP-Lücke regelmäßig und behandeln Sie große Lücken als Kapazitätschancen, nicht als Fehler auf der Werkstattfläche.

Echtzeit-Produktionsüberwachung macht dies in großem Maßstab praktisch umsetzbar. Fabrico erfasst OEE- und Auslastungsdaten direkt von den Anlagen, unter anderem durch Kamera- und Computer-Vision-Überwachung, die auch bei Maschinen ohne SPS funktioniert, sodass TEEP die Realität statt Schätzungen widerspiegelt.

Häufig gestellte Fragen

Ist TEEP immer niedriger als OEE?

Ja, für jede Anlage, die nicht jede Stunde des Kalenders betrieben wird. TEEP ist nur dann gleich OEE, wenn theoretisch die geplante Produktionszeit der gesamten Kalenderzeit entspricht, also die Maschine 24 Stunden am Tag, jeden Tag, eingeplant ist. Da fast jedes Werk Nächte, Wochenenden oder unbesetzte Schichten hat, liegt die Auslastung unter 100 % und TEEP unterhalb der OEE.

Was ist ein guter TEEP-Wert?

Es gibt kein universelles Ziel, weil TEEP stark von Ihrer Schichtstruktur abhängt. Ein Ein-Schicht-Betrieb kann bei rund 20 % liegen, während ein durchlaufender 24/7-Prozess über 60 % erreichen kann. Statt einem Benchmark hinterherzujagen, verfolgen Sie Ihren eigenen TEEP-Verlauf über die Zeit und nutzen Sie die Lücke zur OEE, um zu entscheiden, ob zusätzliche Schichten oder Kapazitäten sinnvoll sind.

Wie steht TEEP in Beziehung zu CMMS und Wartung?

TEEP macht verlorene Kapazität sichtbar, und ein CMMS hilft Ihnen, sie zurückzugewinnen. Bessere vorbeugende Wartung erhöht den Verfügbarkeitsanteil der OEE, während eine intelligentere Planung von Wartungsfenstern in unbesetzte Zeiten die Auslastung heben kann. Zusammen verwandeln sie einen niedrigen TEEP in einen konkreten Aktionsplan, um Produktion aus bereits vorhandenem Equipment zurückzugewinnen.

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