TEEP: czym jest całkowita efektywność wykorzystania urządzeń

Kluczowe wnioski

• TEEP (całkowita efektywna wydajność urządzeń) pokazuje, jaką część całego czasu kalendarzowego maszyna spędza na wytwarzaniu dobrych części z pełną prędkością.
• Wzór to TEEP = OEE × wykorzystanie, gdzie wykorzystanie to zaplanowany czas produkcji podzielony przez cały czas.
• OEE informuje, jak dobrze wykorzystujesz czas, który zaplanowałeś. TEEP mówi, jaką część całkowitej zdolności maszyny faktycznie przekształcasz w dobre wyroby.
• Twój harmonogram ustala twardy sufit - maszyna pracująca na jedną 7,5-godzinną zmianę, pięć dni w tygodniu, nigdy nie może przekroczyć TEEP 22,3%.
• Używaj OEE do obsługi zakładu na co dzień. Używaj TEEP zanim dodasz zmiany lub kupisz nowe urządzenia.

Czym jest TEEP? Znaczenie i definicja

TEEP oznacza całkowitą efektywną wydajność urządzeń.

Mierzy udział całego czasu, 24 godziny na dobę i 7 dni w tygodniu, który maszyna spędza na produkcji dobrych części z idealną prędkością.

TEEP na poziomie 100% oznaczałby, że maszyna pracowała perfekcyjnie non-stop, przez cały rok.

TEEP korzysta z tych samych strat co ogólna efektywność urządzeń (OEE). Dodaje jeszcze jedną: czas, który w ogóle nie był zaplanowany.

Wzór TEEP

TEEP = OEE × wykorzystanie

Wykorzystanie = Zaplanowany czas produkcji ÷ Cały czas

Niektóre źródła nazywają ten stosunek wskaźnikiem obciążenia, więc możesz też spotkać zapis TEEP = OEE × obciążenie.

Niektóre narzędzia używają „wykorzystania maszyny” dla czas pracy ÷ czas dostępny, co jest inną wielkością.

Ponieważ OEE to w pełni produktywny czas podzielony przez zaplanowany czas produkcji, oba wzory łączą się w jeden:

TEEP = W pełni produktywny czas ÷ Cały czas

TEEP vs OEE vs wykorzystanie

Wszystkie trzy to procenty i wszystkie trzy używają czasu. Odpowiadają na zupełnie inne pytania.

Dla porównania obok siebie zobacz OEE vs TEEP. Dla strony dotyczącej wykorzystania przeczytaj wykorzystanie maszyny vs OEE.

Model czasowy TEEP

TEEP zaczyna się od całego kalendarza i usuwa po jednej warstwie strat na raz.

Pierwsza warstwa jest ustalana przez harmonogram i popyt. Pozostałe trzy to straty związane ze sprzętem i procesem, te, które mierzy OEE.

Sześć dużych strat mieści się w tych trzech warstwach.

Przykład obliczenia TEEP: jedna maszyna, jeden tydzień

Maszyna pracuje dwie zmiany, pięć dni w tygodniu. Każda zmiana ma 7,5 godziny zaplanowanego czasu produkcji po przerwach.

Krok 1: wykorzystanie

Wykorzystanie = 75 ÷ 168 = 44,64%, czyli po zaokrągleniu 44,6%

Krok 2: TEEP

TEEP = 68% × 44,64% = 30,4%

Krok 3: sprawdź przez czas

W pełni produktywny czas = 75 godzin × 68% = 51 godzin.

51 ÷ 168 = 30,4%. Obie metody się zgadzają.

Co oznacza ta liczba

Z 168 godzin w tygodniu, dobry output maszyny odpowiada 51 godzinom idealnej pracy.

Kolejne 93 godziny nigdy nie były zaplanowane. Pozostałe 24 zostały zaplanowane, ale utracone z powodu zatrzymań, wolnej pracy i wad.

Wykorzystanie TEEP przy decyzji o zdolnościach produkcyjnych

Załóżmy, że popyt rośnie i zakład potrzebuje większego outputu z tej maszyny. Są trzy główne opcje.

Opcje B i C zakładają, że nowe zmiany będą pracować przy tym samym OEE 68%, co często nie ma miejsca dla zmian nocnych i weekendowych.

Opcja A dodaje 7,5 produktywnej godziny tygodniowo bez dodawania zmiany. Nasz przewodnik o poprawie OEE pokazuje, jak to zrobić.

Opcje B i C dodają więcej godzin, ale każda z nich wymaga ludzi, energii i nadzoru.

Większość zakładów powinna najpierw wybrać A, ponieważ poprawa OEE sprawia, że każda dodana zmiana jest bardziej produktywna.

Kupno drugiej maszyny zwykle ma sens dopiero wtedy, gdy obie dźwignie są bliskie swoich limitów.

Jak poprawić TEEP

TEEP ma dwie dźwignie - zwiększ OEE w ramach godzin, w których już pracujesz, albo zaplanuj więcej godzin.

Zacznij od OEE, tak jak w opcji A wyżej, ponieważ każda później dodana godzina dziedziczy jej wartość.

Sufit narzucony przez harmonogram

Nawet przy perfekcyjnym OEE 100%, TEEP nie może być wyższy niż wykorzystanie.

• Jedna 7,5-godzinna zmiana, pięć dni - maksymalne TEEP 22,3%
• Dwie zmiany, pięć dni - maksymalne TEEP 44,6%
• Ciągła praca 24/7 bez zaplanowanych przestojów - maksymalne TEEP 100%

Dlatego niskie TEEP nie jest automatycznie złe. Często odzwierciedla świadomy harmonogram, a nie wadliwą linię.

Co to jest dobry TEEP?

Nie ma uniwersalnego punktu odniesienia dla TEEP, ponieważ zależy głównie od tego, ile godzin zdecydujesz się pracować.

Zakład procesu ciągłego działający całą dobę może osiągnąć znacznie wyższe TEEP niż warsztat działający na jedną zmianę przy tym samym OEE.

Zamiast tego użyj tych porównań:

• W stosunku do własnej historii, przy tym samym harmonogramie.
• W stosunku do sufitu twojego harmonogramu, aby zobaczyć, jak dużą część zaplanowanej zdolności faktycznie wykorzystujesz.
• Między maszynami produkującymi ten sam produkt, aby znaleźć, gdzie ukryta jest zdolność produkcyjna.

Dla celów OEE zobacz światowej klasy OEE.

Kiedy używać TEEP, a kiedy OEE

Jak mierzyć TEEP

Jeśli już mierzysz OEE, jesteś w większości gotowy.

1. Zmierz OEE dla maszyny, z jasną definicją zaplanowanego czasu produkcji. Nasz przewodnik po obliczaniu OEE pokazuje jak.
2. Zarejestruj harmonogram: które godziny były zaplanowane na produkcję i dlaczego reszta nie była.
3. Użyj czasu kalendarzowego jako całego czasu, każdej godziny okresu, włącznie z nocami, weekendami i świętami.
4. Oblicz wykorzystanie i TEEP dla tego samego okresu co twoje OEE, zwykle tygodnia lub miesiąca.

Pomocne jest rozdzielenie czasu niezaplanowanego według powodów: brak zamówień, brak personelu, planowane przestoje konserwacyjne, święta.

Taki podział zmienia TEEP z pojedynczej liczby w listę decyzji dotyczących zdolności produkcyjnych.

Typowe błędy przy TEEP

• Używanie TEEP do oceniania zespołu linii. Zespół nie kontroluje harmonogramu, więc używaj do tego OEE.
• Wyłączanie czasu z „całego czasu”. Cały czas to pełny kalendarz, więc usuwanie świąt mierzy coś innego.
• Przesuwanie konserwacji do i poza zaplanowany czas. Zdecyduj raz, czy okno konserwacji mieści się wewnątrz czy na zewnątrz zaplanowanego czasu produkcji, a potem się tego trzymaj.
• Rankingowanie zakładów według TEEP, gdy różni je popyt. Zakład z mniejszą liczbą zamówień zwykle zaplanuje mniej godzin, niezależnie od stanu urządzeń. Używaj TEEP do znalezienia wolnej pojemności, nie do oceniania zakładów.
• Mylące wykorzystanie z dostępnością. Wykorzystanie dotyczy harmonogramu, podczas gdy dostępność dotyczy zatrzymań w ramach harmonogramu.

TEEP, OEE i OOE razem

OOE (ogólna efektywność operacyjna) znajduje się pomiędzy nimi. Mierzy względem czasu operacyjnego, który obejmuje także czas, który był zaplanowany, a potem odwołany, na przykład z powodu braku zamówień.

Wiele zakładów śledzi OEE codziennie i przegląda TEEP miesięcznie. Nasz przewodnik po OOE wyjaśnia, kiedy warto dodać trzecią metrykę.

Jeśli TEEP pokazuje dużą niewykorzystaną zdolność, przeczytaj nasz przewodnik po ukrytej fabryce, aby nadać jej wartość.

Jak pomaga Fabrico

Fabrico to platforma OEE z wbudowanym pełnym CMMS.

Rejestruje czas pracy, zatrzymania i liczniki z PLC, czujników IoT i kamer z AI, i oblicza OEE w czasie rzeczywistym dla każdej podłączonej maszyny.

Wykrywa też mikrozatrzymania i raportuje przestoje, MTTR i MTBF, więc część sprzętowa TEEP jest mierzona, a nie szacowana.

Dodaj godziny, które zaplanowałeś, ze swojego harmonogramu, a będziesz mieć wszystkie dane wejściowe potrzebne do obliczenia TEEP.

Zobacz swoje OEE i przestoje w czasie rzeczywistym na żywym dashboardzie: umów demo. Więcej przewodników znajdziesz w naszym centrum OEE dla przemysłu.