Points clés
TEEP signifie performance totale effective des équipements.
Il mesure la part de tout le temps, 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7, pendant laquelle une machine produit des pièces conformes à sa vitesse idéale.
Un TEEP de 100 % signifierait qu'une machine a tourné parfaitement, jour et nuit, tous les jours de l'année.
Le TEEP utilise les mêmes pertes que l'efficacité globale des équipements (OEE). Il ajoute une perte supplémentaire : le temps que vous n'avez pas du tout planifié.
TEEP = OEE × Utilisation
Utilisation = Temps de production planifié ÷ Temps total
Certaines sources appellent ce ratio le taux de charge, vous verrez donc aussi TEEP = OEE × Loading.
Certains outils utilisent "machine utilization" pour temps de fonctionnement ÷ temps disponible, ce qui donne un chiffre différent.
Comme l'OEE est le temps pleinement productif divisé par le temps de production planifié, les deux formules se combinent en une seule :
TEEP = Temps pleinement productif ÷ Temps total
| Terme | Signification |
|---|---|
| Tout le temps | Toutes les heures de la période : 168 heures dans une semaine, 8 760 dans une année de 365 jours |
| Temps de production planifié | Le temps où vous avez programmé la machine pour produire, après déduction des pauses et autres périodes sans production prévue |
| Utilisation | Temps de production planifié en part du temps total |
| Temps pleinement productif | Pièces conformes à la vitesse idéale, sans arrêts |
Les trois sont des pourcentages, et les trois utilisent le temps. Ils répondent à des questions très différentes.
| Indicateur | Ce qu'il mesure et qui l'utilise |
|---|---|
| OEE | Mesuré par rapport à : Temps de production planifié Question à laquelle il répond : Dans quelle mesure avons-nous utilisé le temps que nous avons planifié ? Utilisé par : Équipes de production et de maintenance |
| Utilisation | Mesuré par rapport à : Tout le temps Question à laquelle il répond : Quelle part de la semaine avons-nous planifiée ? Utilisé par : Planification et direction d'usine |
| TEEP | Mesuré par rapport à : Tout le temps Question à laquelle il répond : Quelle part de la semaine a produit une sortie conforme ? Utilisé par : Direction d'usine, finance, planification des capacités |
Pour une comparaison côte à côte, voir OEE vs TEEP. Pour la partie utilisation, lisez utilisation machine vs OEE.
Le TEEP part du calendrier complet et retire une couche de perte à la fois.
| Couche | Ce qui est retiré pour y arriver | Type de perte |
|---|---|---|
| Tout le temps | Rien pour l'instant | |
| Temps de production planifié | Nuits, week-ends, jours fériés, pauses, absence de commandes | Perte d'ordonnancement (utilisation) |
| Temps de fonctionnement | Pannes, changements de série, attentes et autres arrêts plus longs | Perte de disponibilité |
| Temps net de fonctionnement | Cycles lents et arrêts courts | Perte de performance |
| Temps pleinement productif | Temps passé à produire des pièces non conformes | Perte de qualité |
La première couche est fixée par le planning et la demande. Les trois autres sont des pertes d'équipement et de processus, celles que mesure l'OEE.
Les six grandes pertes se situent à l'intérieur de ces trois couches.
Une machine fonctionne en deux équipes, cinq jours par semaine. Chaque équipe dispose de 7,5 heures de temps de production planifié après les pauses.
| Élément | Valeur |
|---|---|
| Tout le temps | 24 × 7 = 168 heures |
| Temps de production planifié | 2 × 7,5 × 5 = 75 heures |
| OEE pour la semaine | 68 % |
Utilisation = 75 ÷ 168 = 44,64 %, soit 44,6 % arrondi
TEEP = 68 % × 44,64 % = 30,4 %
Temps pleinement productif = 75 heures × 68 % = 51 heures.
51 ÷ 168 = 30,4 %. Les deux méthodes concordent.
Sur les 168 heures de la semaine, la production conforme de la machine équivaut à 51 heures de fonctionnement parfait.
93 autres heures n'ont jamais été planifiées. Les 24 autres étaient planifiées mais perdues à cause d'arrêts, de fonctionnement lent et de défauts.
Supposons que la demande augmente et que l'usine ait besoin de plus de production de cette machine. Il y a trois options principales.
| Option | Heures planifiées par semaine | OEE | TEEP (heures pleinement productives) |
|---|---|---|---|
| Aujourd'hui | 75 h | 68 % | 30,4 % (51,0 h) |
| A. Augmenter l'OEE de 10 points | 75 h | 78 % | 34,8 % (58,5 h) |
| B. Ajouter deux équipes le samedi et le dimanche (4 × 7,5 h) | 105 h | 68 % | 42,5 % (71,4 h) |
| C. Ajouter une troisième équipe en semaine | 112,5 h | 68 % | 45,5 % (76,5 h) |
Les options B et C supposent que les nouveaux postes fonctionnent au même OEE de 68 %, ce qui n'est souvent pas le cas la nuit et le week-end.
Option A ajoute 7,5 heures productives par semaine sans ajouter d'équipe. Notre guide sur comment améliorer l'OEE montre comment.
Options B et C ajoutent plus d'heures, mais chacune d'elles nécessite du personnel, de l'énergie et de la supervision.
La plupart des usines devraient commencer par A, car améliorer l'OEE rend aussi chaque poste supplémentaire plus productif.
Acheter une seconde machine n'a généralement de sens que lorsque les deux leviers sont proches de leurs limites.
Le TEEP a deux leviers - augmenter l'OEE pendant les heures où vous fonctionnez déjà, ou planifier plus d'heures.
Commencez par l'OEE, comme dans l'option A ci-dessus, car chaque heure ajoutée ensuite en héritera.
Même avec un OEE parfait de 100 %, le TEEP ne peut pas dépasser l'utilisation.
C'est pourquoi un faible TEEP n'est pas automatiquement mauvais. Il reflète souvent un planning délibéré, et non une ligne défaillante.
Il n'existe pas de référence universelle pour le TEEP, car il dépend surtout du nombre d'heures que vous choisissez de faire fonctionner.
Une usine à processus continu fonctionnant en continu peut atteindre un TEEP bien plus élevé qu'un atelier en une équipe ayant le même OEE.
Utilisez plutôt ces comparaisons :
Pour des objectifs OEE, voir l'OEE de classe mondiale.
| Décision | Meilleur indicateur |
|---|---|
| Quelle perte devons-nous corriger cette semaine ? | OEE |
| Comment la ligne a-t-elle performé sur ce poste ? | OEE |
| Pouvons-nous accepter une nouvelle commande client sans nouvel équipement ? | TEEP |
| Devons-nous ajouter une équipe ou du travail le week-end ? | TEEP |
| Devons-nous acheter une autre machine ? | TEEP, puis OEE |
| Quelle usine dispose d'une capacité disponible pour un nouveau produit ? | TEEP |
Si vous mesurez déjà l'OEE, vous êtes en bonne partie prêt.
Il est utile de répartir le temps non planifié par motif : absence de commandes, manque de personnel, arrêts de maintenance planifiés, jours fériés.
Cette répartition transforme le TEEP d'un nombre unique en une liste de décisions de capacité.
OOE (overall operations effectiveness) se situe entre les deux. Il se mesure par rapport au temps d'exploitation, qui inclut aussi le temps qui avait été planifié puis annulé, par exemple par manque de commandes.
De nombreuses usines suivent l'OEE quotidiennement et examinent le TEEP mensuellement. Notre guide OOE explique quand il vaut la peine d'ajouter ce troisième indicateur.
Si le TEEP montre une grande capacité inutilisée, lisez notre guide sur la usine cachée pour lui donner une valeur.
Fabrico est une plateforme OEE avec une GMAO complète intégrée.
Il enregistre le temps de fonctionnement, les arrêts et les compteurs depuis des automates (PLC), capteurs IoT et caméras IA, et calcule l'OEE en temps réel pour chaque machine connectée.
Il détecte aussi les micro-arrêts et remonte les temps d'arrêt, MTTR et MTBF, de sorte que la partie équipement du TEEP est mesurée plutôt qu'estimée.
Ajoutez les heures que vous avez planifiées, issues de votre propre planning, et vous aurez toutes les données nécessaires au TEEP.
Visualisez votre OEE et vos temps d'arrêt en temps réel sur un tableau de bord : réservez une démonstration. D'autres guides sont disponibles dans notre hub OEE pour la fabrication.
TEEP signifie performance totale effective des équipements.
Il mesure le temps pleinement productif en part du temps calendaire total.
Multipliez l'OEE par l'utilisation, où l'utilisation est le temps de production planifié divisé par le temps total.
Vous pouvez aussi diviser le temps pleinement productif par le temps total. Les deux donnent la même réponse.
L'OEE se mesure par rapport au temps de production planifié. Le TEEP se mesure par rapport à tout le temps, il montre donc aussi les heures que vous n'avez jamais planifiées.
Le TEEP est toujours égal ou inférieur à l'OEE.
Non. L'utilisation ne peut jamais dépasser 100 %, donc le TEEP ne peut jamais dépasser l'OEE.
Ils sont égaux seulement lorsque chaque heure de la période est du temps de production planifié.
Il n'y a pas de référence standard, car le TEEP dépend de votre schéma d'équipes.
Comparez le TEEP avec le plafond de votre planning et avec votre propre historique à la place.
L'utilisation montre seulement quelle part de la semaine vous avez planifiée.
Le TEEP montre quelle part de la semaine a réellement produit une sortie conforme, il inclut donc aussi les arrêts, les pertes de vitesse et les défauts.
Voyez comment Fabrico réunit TRS et maintenance sur une seule plateforme.
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