Was ist ein Produktionsauftrag (Job Ticket)? Bedeutung und Beispiel

Wichtigste Erkenntnisse

• Es ist die Anweisung des Werks an sich selbst: dieses Produkt in dieser Menge bis zu diesem Datum herstellen.
• Viele Namen, eine Idee: Job Ticket, Manufacturing Order, Shop Order oder in einigen Systemen Work Order.
• Das Enterprise-Resource-Planning-(ERP)-System besitzt den Auftrag von der Erstellung bis zum Abschluss.
• Ein Manufacturing Execution System (MES) oder Light-MES zeichnet auf, wie die Linie gelaufen ist, während der Auftrag ausgeführt wurde.

Zur Zahl

• Nur 8% der weltweit rund 5 Millionen Fabriken nutzen ein kommerzielles MES; viele weitere verlassen sich auf Eigenentwicklungen, ERP-Add-ons, Tabellenkalkulationen oder Papier. (IoT Analytics, 2025)
• Im Jahr 2018 hatten nur etwa 30% der Hersteller ihre digitalen Fertigungslösungen unternehmensweit ausgerollt – das von McKinsey beschriebene "pilot purgatory". (McKinsey & Company, 2018)
• Im Konsumgüterbereich waren 70% der Unternehmen in der Pilotphase oder weiter mit digitalen Fertigungslösungen, aber nur 26% hatten die Rollout-Phase erreicht (2018). (McKinsey & Company, 2018)

Ein Produktionsauftrag (auch Job Ticket genannt) ist die Anweisung, eine festgelegte Menge eines Produkts bis zu einem festgelegten Datum herzustellen. Er listet die Schritte, das Routing genannt, und die Materialien, die Stückliste (BOM). Jeder Auftrag hat eine eigene Nummer, damit die Fertigung Produktion, Ausschuss und Zeit dagegen buchen kann.

Fabrico ist eine Computer-Vision-basierte Manufacturing-Performance-Plattform. Es ist OEE-(Overall Equipment Effectiveness)- und Light-MES-Software. Sie protokolliert Ausfallzeiten automatisch, bewertet jeden Verlust monetär und zeigt OEE live nach Linie und Schicht. Der Auftrag selbst bleibt im ERP.

Was steht in einem Produktionsauftrag?

Die Kernfelder sind in den meisten Systemen gleich.

Das ERP kopiert Routing und BOM in jeden neuen Auftrag, sodass spätere Stammdatenänderungen ihn nicht beeinflussen. Unser Leitfaden zu BOM vs routing erklärt beide Datensätze, und das production work order data model listet die Felder vollständig auf.

Die Ausgabe erhält oft auch eine Batch- oder Losnummer, die nicht die Auftragsnummer ist. Siehe batch vs lot numbers für den Unterschied.

Was passiert mit einem Produktionsauftrag von Freigabe bis Abschluss?

Die Statusbezeichnungen unterscheiden sich zwischen ERPs, aber die Schritte sind weitgehend dieselben.

1. Erstellt: Ein Planer legt ihn an, oft aus einer geplanten Order, die das Materialplanungssystem vorschlägt.
2. Freigegeben: Der Planer prüft Material und Kapazität und gibt ihn dann frei. Die Fertigung kann nun dagegen buchen, und das Job Ticket kann ausgedruckt werden.
3. Gestartet: Der erste Schritt beginnt und Materialien gehen an die Linie.
4. Bestätigt: Die Fertigung meldet Mengen und Zeiten, teilweise während der Ausführung und abschließend, wenn der Auftrag fertig ist.
5. Geschlossen: Die Buchhaltung schließt die Kosten ab und weitere Buchungen sind nicht mehr erlaubt.

Die meisten Auftragsdatenprobleme entstehen durch Buchungen zum falschen Zeitpunkt. Eine Buchung vor Freigabe oder nach Abschluss sorgt dafür, dass Bestand, Kosten und Output nicht übereinstimmen.

Worin unterscheidet sich ein Produktionsauftrag von einem Work Order oder einem Sales Order?

In den meisten Werken werden drei Arten von Aufträgen verwechselt.

• Sales Order: Ein Kunde bestellt etwas. Es sagt, was, wie viele und wann. Es kann aus Bestand erfüllt werden oder einen Produktionsauftrag auslösen.
• Production Order: Das Werk weist sich selbst an, etwas herzustellen. Es verweist auf ein Produkt, dessen Routing und Material. Bei Make-to-Order kann es auf eine Sales Order zurückverweisen.
• Maintenance Work Order: Ein Techniker soll eine Maschine inspizieren oder reparieren. Es verweist auf eine Anlage, nicht auf ein Produkt.

„Work order" ist die Falle. Manche ERPs nutzen den Begriff für Produktionsaufträge, während Instandhaltungsteams ihn für Reparaturen verwenden. Wenn jemand Work Order sagt, fragen Sie, welche Art gemeint ist.

Wie meldet die Fertigung gegen einen Produktionsauftrag?

Während der Auftrag läuft, meldet die Fertigung, was tatsächlich passiert ist:

• Gute Menge: Einheiten, die bestanden haben und versendbar sind.
• Abgelehnte Menge: Ausschuss und Nacharbeit, mit Grund.
• Zeiten: Wann der Auftrag an der Linie gestartet und beendet wurde.
• Stillstände: Jede Unterbrechung, wie lange sie dauerte und warum.

Das ERP möchte Summen: gute Einheiten, verbrauchte Materialien und Stunden. Der ISA-95-Standard stimmt zu: Auf Geschäftsebene soll eine Zusammenfassung der Produktion ankommen, keine rohen Maschinensignale.

Ein MES oder Light-MES protokolliert, wie die Linie während des Auftrags lief: Stillstände mit Gründen, Schichtzählungen und OEE. Die an das ERP gesendeten Summen stimmen dann mit der Linie überein.

Papier-Job-Tickets tun sich hier schwer. Summen werden am Ende der Schicht aufgeschrieben und kurze Stillstände gehen verloren. IoT Analytics berichtet, dass 54,4% der kleinen und mittleren Hersteller die Produktion noch auf Papier oder Tabellenkalkulation betreiben. Unser Vergleich von OEE software and the ERP production module zeigt, welches System welche Daten halten sollte.

Wie sieht ein Produktionsauftrag in einem durchgerechneten Beispiel aus?

Beispiel-Linie (illustrierte Zahlen, kein Kunde). Auftrag PO-20817 fordert von Linie 2 18.000 Ein-Liter-Flaschen Apfelsaft bis Donnerstag. Die ideale Rate ist 150 Flaschen pro Minute, daher benötigt der Auftrag 120 Minuten perfekten Lauf.

Der Auftrag lief 160 Minuten, von der ersten bis zur letzten Flasche. Stillstände dauerten 25 Minuten: ein Verschließer-Stau von 15 Minuten und 10 Minuten kurze Stillstände.

Methode-Hinweis: Beispiel-Linie, illustrierte Zahlen, kein Kunde. Jedes obenstehende Ergebnis ergibt sich aus den angegebenen Eingaben und der dazu gezeigten Formel, so dass Sie die Berechnung mit den Zahlen Ihrer eigenen Linie wiederholen können.

• Verfügbarkeit = (160 minus 25) / 160 = 135 / 160 = 84.4%.
• Leistung = 120 Minuten Idealoutput / 135 Minuten Laufzeit = 88.9%.
• Qualität = 17.640 / 18.000 = 98.0%.
• OEE für den Auftrag = 17.640 / 150 = 117.6 Minuten guter Output, und 117.6 / 160 = 73.5%.

Das ERP erhält die Zusammenfassung: 17.640 gut, 360 verworfen, Endbestätigung. Der Planer entscheidet, ob der Auftrag kurzgeschlossen wird oder der Rest produziert wird. Das MES dokumentiert die Geschichte der 25 verlorenen Minuten und deren Gründe.

Angenommen, die Linie ist ausverkauft und jede Flasche bringt einen Deckungsbeitrag von $0.20 (€0.20 in einem Euro-Werk). Dann kosten die Stillstände 25 x 150 x $0.20 = $750.

Was sollte Produktionsauftrags-Software leisten?

Das Management von Produktionsaufträgen liegt im ERP: erstellen, freigeben, kalkulieren und schließen. Die Nachverfolgung ist die Aufgabe der Werksebene: wie weit jeder Auftrag ist und was ihn gebremst hat. Übliche Werkzeuge:

• Das ERP-Produktionsmodul für den Auftrag selbst.
• Das Job Ticket, auf Papier oder Bildschirm, damit die Linie weiß, was als Nächstes zu laufen ist.
• Ein MES oder Light-MES für Stückzahlen, Stillstände mit Gründen und OEE nach Linie und Schicht.
• Ein Linienbildschirm, wo der Bediener eine Stillstandsursache mit einem Tipp bestätigt.

Halten Sie die Trennung klar: Das ERP sagt, was hergestellt werden soll, und das MES zeichnet auf, wie es lief. Unser Leitfaden zu choosing MES software vergleicht Full- und Light-Optionen, und what a light MES covers zeigt, wo man anfängt.

Fabrico sitzt auf der Aufzeichnungsseite. Es ist kein ERP und ersetzt keines. Sie beginnen mit einem Pilot auf einer Linie. Es gibt keinen kostenlosen Plan und keine Stufen: Jedes Werk erhält ein Angebot.

Beleg aus einem namentlichen Werk: Ficosota steigerte die werkweite OEE von 53.1% auf 59.6%, mit gutem Output monatlich um 23.2% von Juni bis September 2026. Read the Ficosota case.

Toyota definiert Just-in-Time als "only making what is needed, when it is needed, and in the amount needed." (Toyota, Toyota Production System)

Häufig gestellte Fragen

Ist ein Job Ticket dasselbe wie ein Produktionsauftrag?

In den meisten Werken, ja. Job Ticket ist der Begriff in der Werkshalle, oft für das ausgedruckte Blatt, das mit der Arbeit reist. Produktionsauftrag, Manufacturing Order und Shop Order sind ERP-Bezeichnungen für dieselbe Anweisung. Manche ERPs nennen es Work Order, und SAP nennt die Prozessindustrie-Version Process Order.

Wer erstellt einen Produktionsauftrag?

Normalerweise ein Planer im ERP. Die Materialplanung schlägt oft eine geplante Order aus Nachfrage und Bestand vor, und der Planer wandelt sie in einen Produktionsauftrag um. Vor der Freigabe prüft der Planer Material und Kapazität. Manche Werke erstellen auch manuell Aufträge für Tests oder Nacharbeiten.

Was ist der Unterschied zwischen einer geplanten Order und einem Produktionsauftrag?

Eine geplante Order ist ein Vorschlag der Materialplanung. Sie kann sich ändern oder verschwinden, wenn sich die Nachfrage ändert, und es wird nichts gegen sie gebucht. Ein Produktionsauftrag ist verbindlich. Er hat eine Nummer, ein Routing und Materialien, und sobald er freigegeben ist, kann die Fertigung gegen ihn buchen.

Ersetzt ein MES den Produktionsauftrag im ERP?

Nein. Das ERP bleibt Eigentümer des Auftrags, seiner Kosten und seiner Bestandssbuchungen. Ein MES oder Light-MES zeichnet auf, wie die Linie lief, während der Auftrag produziert wurde: Stückzahlen, Stillstände, Gründe und OEE. Es liefert dann saubere Summen zurück an das ERP.