Make-to-Stock (MTS) fertigt nach einer Prognose und hält Fertigwaren im Bestand; Make-to-Order (MTO) produziert erst nach Auftragseingang. Die Wahl verändert grundlegend Ihre Planung: Die MTS-Planung optimiert für stetige Läufe und Bestandsziele, während die MTO-Planung Durchlaufzeiten und Termintreue optimiert.
Sie prognostizieren die Nachfrage, produzieren vor und versenden aus dem Bestand. Die Planung bevorzugt lange, gleichmäßige Läufe und hohe Auslastung; das Risiko sind Überbestände oder veraltete Lagerbestände, wenn die Prognose falsch ist.
Sie produzieren nur, was bestellt wurde, daher sind die Bestände gering, dafür werden Durchlaufzeit und termingerechte Lieferung zur entscheidenden Herausforderung. Die Planung muss Aufträge so reihen und priorisieren, dass die zugesagten Termine bei begrenzter Kapazität eingehalten werden.
| MTS | Produktion nach Prognose; optimiert Läufe und Bestände; Risiko ist Veralterung |
| MTO | Produktion nach Auftrag; optimiert Durchlaufzeit und Termineinhaltung; Risiko ist verspätete Lieferung |
Viele Fabriken betreiben beides: sie halten volumenstarke Standardartikel auf Lager und fertigen Spezialaufträge auf Bestellung. Die Herausforderung in der Planung besteht darin, MTO-Termine zu priorisieren, ohne den MTS-Nachschub zu vernachlässigen, weshalb ein Scheduler, der für jeden Auftrag Prioritäten unter Berücksichtigung der tatsächlichen Kapazität setzen kann, wichtig ist. Siehe unseren Leitfaden zu APS und die Planung mit endlicher Kapazität.
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Kann eine Produktionsstätte sowohl MTO als auch MTS betreiben?
Ja, Hybridbetrieb ist üblich; entscheidend ist, Aufträge zu priorisieren und Kapazitäten für beides zu sichern.
Welche Variante ist schwieriger zu planen?
In der Regel MTO, da jeder Auftrag ein neues Termin- und Kapazitätsproblem darstellt, statt eines stetigen Nachschublaufs.
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