La fabrication d'équipements de recharge pour véhicules électriques, bornes murales AC, chargeurs rapides DC, systèmes HPC (High Power Charging) et infrastructures de gestion de la recharge, est l'un des secteurs manufacturiers à la croissance la plus rapide, portée par les objectifs d'adoption des véhicules électriques en Europe, en Amérique du Nord et en Asie.
Les fabricants de ce secteur doivent relever le double défi d'augmenter rapidement la capacité de production pour répondre à la demande tout en mettant en place des systèmes qualité garantissant la fiabilité des produits dans des conditions d'utilisation exigeantes (installations extérieures, taux d'utilisation élevés, plages de températures extrêmes).
L'assemblage d'électronique de puissance est le processus de production central des équipements de recharge pour véhicules électriques.
Les convertisseurs DC-DC, modules d'onduleur, blocs de redresseurs et cartes de gestion de puissance nécessitent des procédés d'assemblage de PCB, de montage des composants de puissance, d'application d'interfaces thermiques et d'assemblage des boîtiers qui allient opérations automatisées à grande vitesse, assemblage manuel et tests électriques rigoureux.
La surveillance de l'OEE des lignes d'assemblage d'électronique de puissance suit le débit des PCB, le rendement au premier passage à l'inspection optique automatisée (AOI) et au test en circuit (ICT), ainsi que l'efficacité d'assemblage des composants de puissance qui détermine la capacité de sortie globale du chargeur.
La fabrication de faisceaux de câbles pour les systèmes de recharge, reliant l'électronique de puissance aux connecteurs, aux systèmes d'interface véhicule et à l'électronique de commande, est un processus d'assemblage intensif en main-d'œuvre où le suivi de la productivité (heures d'assemblage réelles versus heures standard selon le type de faisceau) constitue la principale métrique d'efficacité.
Les logiciels d'OEE qui prennent en charge la surveillance standard des performances basée sur le temps pour les opérations d'assemblage manuel de faisceaux, parallèlement à la surveillance des tests et inspections automatisés, fournissent une vue complète de l'efficacité de production pour les fabricants d'équipements de recharge de véhicules électriques ayant une production mixte automatisée et manuelle.
Les essais électriques en fin de ligne des équipements de recharge pour VE sont à la fois une exigence réglementaire (IEC 61851, EN 62196 pour les connecteurs, listes UL pour le marché nord-américain) et une étape critique de contrôle qualité qui détermine la fiabilité du produit.
Les tests électriques en fin de ligne, résistance d'isolement, test de liaison à la terre, essai de tenue diélectrique et essai fonctionnel des cycles de charge, doivent être réussis pour chaque chargeur avant expédition.
La surveillance qualité OEE qui enregistre les taux de réussite des essais en fin de ligne par type de produit et par poste de production permet d'identifier si les problèmes de qualité sont systématiques (affectant toutes les unités d'un lot) ou aléatoires (pannes individuelles dispersées), ce qui détermine l'enquête et la réponse appropriées.
Les essais en chambre climatique, cycles thermiques, exposition à l'humidité et vérification du degré de protection IP, constituent une activité de production planifiée qui impacte la planification de la production mais n'est souvent pas prise en compte dans les calculs de Disponibilité OEE.
Un logiciel OEE qui distingue le temps de tests planifiés (durée prévue des essais environnementaux) des temps d'arrêt des équipements fournit une analyse de la Disponibilité plus précise pour les fabricants d'équipements de recharge pour VE
et permet aux responsables des opérations de planifier la production en fonction de la capacité disponible des chambres d'essai plutôt que de découvrir des goulots d'étranglement dans la planification des tests trop tard pour éviter des retards de livraison.
La validation du micrologiciel et des logiciels pour les chargeurs de VE, vérification que le logiciel de gestion de la charge communique correctement avec les véhicules (conformité OCPP), les systèmes de gestion du réseau et les plateformes de paiement, est une étape de production sans équivalent dans la plupart des autres secteurs manufacturiers.
Un logiciel OEE qui enregistre la durée des tests de validation logicielle et les taux d'échec parallèlement aux données d'efficacité de la production matérielle fournit un enregistrement de production complet aux fabricants d'équipements de recharge pour VE et permet d'analyser si les problèmes sont principalement dus au logiciel ou à la production matérielle
et s'ils sont les principaux contributeurs aux défaillances en fin de ligne.
Les fabricants d'équipements de recharge pour véhicules électriques sont généralement en phase de croissance rapide, où les volumes de production augmentent de 2 à 5 fois d'une année sur l'autre et où les processus de production sont standardisés et automatisés pour suivre la demande.
La mise en place d'un logiciel OEE à ce stade est particulièrement précieuse car elle établit les bases de mesure qui empêchent la dégradation de la qualité et de l'efficacité lors de la montée en cadence de la production
un risque fréquent dans les entreprises manufacturières en forte croissance, où il est plus difficile de maintenir la discipline opérationnelle à mesure que les effectifs et les volumes de production augmentent rapidement.
La scalabilité est une exigence critique pour les logiciels OEE des fabricants d'équipements de recharge pour véhicules électriques.
La plateforme doit pouvoir évoluer de 1, 2 lignes de production à 10, 20 lignes sans nécessiter de changement de plateforme, et doit prendre en charge les réseaux de production multi-sites que de nombreux fabricants mettent en place dans différentes régions pour répondre aux exigences des marchés locaux et éviter les perturbations de la chaîne d'approvisionnement.
Les plateformes avec une tarification prévisible basée sur l'utilisation, qui augmente proportionnellement à la capacité de production, conviennent mieux aux fabricants en forte croissance que celles à coûts fixes élevés, difficiles à justifier aux premiers volumes de production.
La durabilité et les rapports ESG prennent de plus en plus d'importance pour les fabricants d'équipements de recharge pour véhicules électriques, dont beaucoup ont des engagements en matière de durabilité qui s'étendent à leurs propres opérations de fabrication, bien que leurs produits contribuent à la décarbonation des transports.
Un logiciel OEE qui relie les données d'efficacité de production à la consommation d'énergie et aux indicateurs d'intensité carbone permet aux fabricants d'équipements de recharge de démontrer que leurs opérations de fabrication sont alignées avec leur positionnement en matière de durabilité
fabriquer des produits plus propres de manière plus propre, ce qui est précieux pour les communications aux investisseurs, les exigences des clients et les rapports réglementaires à mesure que les obligations de divulgation climatique s'élargissent.
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