Tableau de combinaison de travail standard : séquençage des temps manuel, machine et de déplacement

Un tableau de combinaison du travail standard est le document du Système de production Toyota qui représente chaque étape de l'opérateur en fonction du temps, en distinguant le travail manuel, le temps automatique (machine) et le temps de marche, afin que vous puissiez voir si le cycle d'un seul opérateur s'inscrit dans le takt.

C'est l'un des trois formulaires de travail standardisés principaux, au même niveau que la feuille de capacité du processus et le tableau de travail standardisé.

Alors qu'une simple étude de temps énumère les tâches, le tableau de combinaison superpose trois types de temps sur une seule ligne temporelle et les aligne par rapport à la barre takt.

C'est ce chevauchement visuel qui met en évidence les temps d'attente, la surcharge et les chevauchements dangereux entre une personne et une machine en fonctionnement.

Ce que le tableau capture réellement

Le but du tableau de combinaison est de répondre à une question : un seul opérateur peut-il compléter un cycle complet, à pied, sur les machines assignées, dans le temps takt ? Pour cela, il sépare trois catégories de temps que la plupart des études au chronomètre amalgament.

• Temps manuel : le travail concret effectué par l'opérateur, par exemple charger une pièce, serrer, ébavurer ou contrôler. L'opérateur est activement en train de travailler.
• Temps machine (auto) : l'intervalle pendant lequel une machine fonctionne seule après que l'opérateur a appuyé sur démarrer. L'opérateur est libre pendant cette fenêtre et peut se rendre à la station suivante.
• Temps de marche : les secondes passées à se déplacer entre les machines ou les postes. La marche n'ajoute rien au produit, c'est donc une cible prioritaire une fois la séquence stabilisée. Un diagramme spaghetti est le compagnon naturel pour l'attaquer.

Le temps manuel et le temps de marche sont tracés comme des lignes continues ; le temps machine auto est tracé comme une ligne en pointillés en parallèle, car l'opérateur est déjà passé à autre chose. Le moment où les deux lignes se séparent correspond à la libération des mains de l'opérateur, et c'est là que la tâche suivante doit commencer.

Les colonnes, et comment remplir chacune d'elles

Une mise en page standard comporte une ligne par élément de travail et un ensemble de colonnes fixes. Remplissez-les dans l'ordre suivant :

1. Numéro et description de l'étape : découpez le cycle en éléments distincts à des points d'arrêt naturels (la pièce touche, le bouton est pressé, l'indicateur affiche une valeur). Gardez les éléments suffisamment petits pour pouvoir les chronométrer proprement.
2. Temps manuel : enregistrez les secondes observées de travail manuel pour l'élément, prises comme le temps bas répétable sur plusieurs cycles, et non comme le résultat exceptionnellement rapide.
3. Temps auto : indiquez le temps de fonctionnement propre à la machine pour les éléments impliquant un cycle machine. Laissez vide pour les étapes purement manuelles.
4. Temps de marche : les secondes nécessaires pour atteindre l'emplacement où se déroule l'élément suivant.
5. Graphique temporel : la zone de tracé à droite où chaque élément est dessiné à l'échelle, le manuel et la marche en lignes continues, l'auto en pointillés, de sorte que le cycle cumulatif se construit de gauche à droite par rapport à une ligne takt verticale.

La ligne takt est tout l'enjeu du graphique. Le takt équivaut au temps de production disponible divisé par la demande client. Si votre ligne opérateur cumulative franchit la ligne takt, la cellule ne peut pas suivre et la séquence doit être modifiée.

Le travail standardisé comme celui-ci est une condition préalable à une efficacité globale des équipements (OEE) stable, car vous ne pouvez pas améliorer un cycle que vous n'avez pas d'abord rendu répétable.

Un exemple chiffré

Supposons un temps disponible de 27 000 secondes par poste (7,5 heures après pauses) et une demande de 450 unités. Le temps takt est 27 000 divisé par 450, soit 60 secondes par unité. Un opérateur s'occupe de deux machines, M1 et M2.

• Élément 1 : charger M1, manuel 8 s.
• Élément 2 : démarrer M1, puis marcher jusqu'à M2, marche 3 s. Temps auto de M1 : 40 s, fonctionnement en arrière-plan.
• Élément 3 : décharger la pièce finie de M2, manuel 6 s.
• Élément 4 : charger M2, manuel 9 s.
• Élément 5 : démarrer M2, revenir à pied vers M1, marche 4 s. Temps auto de M2 : 35 s.
• Élément 6 : décharger M1 (son auto de 40 s s'est achevé pendant les éléments 3 à 5), manuel 7 s.

Le temps manuel plus la marche de l'opérateur correspond à 8 + 3 + 6 + 9 + 4 + 7, soit 37 secondes . Cela tient confortablement dans le takt de 60 secondes, donc un opérateur peut gérer les deux machines avec 23 secondes de marge par cycle.

Les lignes pointillées auto confirment qu'aucune machine ne termine en retard: les 40 s de M1 commencent après l'élément 1 et se terminent avant l'élément 6, et les 35 s de M2 commencent après l'élément 4 avec de l'avance.

Si la demande augmentait et que le takt tombait à 35 secondes, le cycle opérateur de 37 secondes franchirait la ligne takt, et vous devriez rééquilibrer, raccourcir les trajets à pied ou ajouter un deuxième opérateur.

Interpréter les résultats et rééquilibrer

Une fois tracé, le tableau rend évidentes trois modes d'échec. D'abord, surcharge de l'opérateur : la ligne continue franchit le takt, ce qui signifie que la personne ne peut physiquement pas terminer à temps.

Ensuite, attente de l'opérateur : une longue ligne pointillée auto sans travail manuel empilé contre elle signifie que l'opérateur reste inactif à regarder une machine.

Troisièmement, une collision personne-machine , où la ligne manuelle chevauche une ligne auto sur la même machine, signalant un danger de sécurité: l'opérateur intervient dans un cycle en cours.

Le rééquilibrage signifie généralement re-séquençage des éléments afin que l'opérateur effectue un travail utile pendant le temps auto d'une autre machine, réduire la distance de marche, ou transférer un élément à un opérateur adjacent.

C'est du kaizen discipliné, et cela s'accorde naturellement avec un effort plus large de cartographie de la chaîne de valeur et le rythme d'amélioration du cycle PDCA .

Lorsque vous standardisez la séquence retenue, vous alimentez également la discussion sur la théorie des contraintes en révélant quelle station rythme véritablement la ligne.

Erreurs courantes lors de sa construction

• Chronométrer selon la moyenne plutôt que le bas répétable. Le travail standardisé doit refléter un temps réalisable de manière fiable, pas un meilleur temps exceptionnel ni une moyenne gonflée.
• Ignorer le temps de marche. Les équipes consignent souvent les temps manuel et auto mais considèrent la marche comme gratuite. Dans des cellules multi-machines, la marche peut représenter un cinquième du cycle.
• Oublier que la ligne auto s'exécute en parallèle. Si vous additionnez le temps machine au temps opérateur comme s'ils étaient séquentiels, vous conclurez qu'une cellule faisable est impossible.
• Le construire une fois puis l'encadrer. Le tableau est une référence vivante. Tout changement de disposition, d'outillage ou de demande réinitialise le takt et invalide l'ancienne séquence.

Où s'insère Fabrico

Un tableau de combinaison n'est aussi fiable que les données de temps qui le sous-tendent. Fabrico est la base de données en temps réel qui maintient ces chiffres à jour au lieu de les laisser figés dans une étude chronométrée du trimestre précédent.

Son suivi en temps réel de l'OEE et de la production capture les temps de cycle et de fonctionnement réels des machines sur l'atelier, et sa vision par ordinateur peut lire des machines sans automate programmable (PLC), de sorte que même les équipements plus anciens déclarent leur temps auto réel.

Lorsque vous rééquilibrez une cellule, Fabrico montre si la nouvelle séquence tient réellement face aux sorties en direct plutôt qu'à une hypothèse inscrite sur un tableau blanc.

Côté maintenance, les temps auto des machines ne restent stables que si l'équipement l'est.

Le GMAO (CMMS) prêt pour le terrain de Fabrico gère les ordres de travail, les actifs, la planification préventive et les pièces de rechange, de sorte qu'un temps de cycle qui dérive peut être retracé à une cause de maintenance et corrigé à la source.

Pour les concepts de base, nos guides sur ce qu'est un GMAO et sur la maintenance autonome donnent aux opérateurs le contexte nécessaire pour maintenir le travail standardisé. Fabrico est développé dans l'UE avec résidence des données dans l'UE.

Questions fréquemment posées

Quelle est la différence entre un tableau de combinaison de travail standard et un tableau de travail standardisé ?

Le tableau de combinaison est un graphique basé sur le temps: il trace le temps manuel, auto et de marche par rapport au takt pour démontrer qu'un cycle tient.

Le tableau de travail standardisé est un diagramme basé sur la disposition, dessiné sur le plan de la cellule, montrant le trajet de l'opérateur, le travail en cours standard et les points de contrôle de sécurité ou de qualité.

Vous construisez généralement d'abord le tableau de combinaison pour confirmer les temps, puis vous dessinez le tableau pour documenter les déplacements physiques.

Ai-je besoin du temps machine auto si le processus est entièrement manuel ?

Non. Si aucune machine ne fonctionne seule pendant le cycle, la colonne auto reste vide et le tableau ne fait que séquencer le temps manuel et le temps de marche par rapport au takt. La ligne auto est importante lorsque l'opérateur surveille des machines qui tournent sans surveillance, car cette fenêtre libre permet précisément à une personne de couvrir plusieurs postes.

À quelle fréquence le tableau doit-il être mis à jour ?

Revenez-y chaque fois que le takt change (variation de la demande ou du temps disponible), chaque fois que la disposition de la cellule ou les outils changent, et chaque fois qu'un kaizen modifie la séquence.

Traitez-le comme une base de référence que l'amélioration fait évoluer, et non comme un document que l'on remplit une fois pour toutes. La surveillance en temps réel rend ces déclencheurs visibles plutôt que d'être découverts des semaines plus tard.

Prêt à construire des tableaux de combinaison à partir de temps machine réels plutôt que de données chronométrées obsolètes ? Réservez une démonstration Fabrico et constatez comment les données OEE et GMAO en temps réel maintiennent la fiabilité de votre travail standardisé.