Tabela kombinacji pracy standardowej: sekwencjonowanie czasu pracy ręcznej, maszynowej i przemieszczania się

Standardowa tabela kombinacji pracy to dokument Systemu Produkcyjnego Toyoty, który nanosi każdy etap pracy operatora na oś czasu, rozróżniając pracę ręczną, czas automatyczny (maszyny) oraz czas chodzenia, dzięki czemu widać, czy cykl jednego pracownika mieści się w takcie.

Jest to jeden z trzech podstawowych formularzy standaryzowanej pracy, obok arkusza zdolności procesu i schematu standaryzowanej pracy. Gdzie proste badanie czasu wymienia zadania, tabela kombinacji nakłada trzy różne rodzaje czasu na jedną oś czasu i ustawia je względem belki taktu.

To wizualne nakładanie ujawnia oczekiwania, przeciążenia i niebezpieczne nakładanie się pracy człowieka z pracującą maszyną.

Co tabela faktycznie rejestruje

Celem tabeli kombinacji jest odpowiedzieć na jedno pytanie: czy jeden operator może wykonać pełny cykl, na nogach, obsługując przypisane maszyny, w czasie taktu? Aby to sprawdzić, rozdziela trzy kategorie czasu, które w większości badań stoperem zlewają się ze sobą.

• Czas ręczny: praca wykonywana ręcznie przez operatora, taka jak załadunek części, zaciskanie, gratowanie czy kontrola. Operator aktywnie wykonuje czynność.
• Czas maszynowy (auto): przedział, w którym maszyna pracuje samodzielnie po naciśnięciu startu przez operatora. Operator jest w tym oknie wolny i może przejść do następnej stacji.
• Czas przemieszczania się (chodzenia): sekundy spędzone na przejściu między maszynami lub pozycjami. Chodzenie nic nie dodaje do produktu, więc jest priorytetowym celem po ustabilizowaniu sekwencji. Naturalnym uzupełnieniem do jego redukcji jest diagram spaghetti.

Czas ręczny i czas chodzenia rysowane są jako linie ciągłe; czas automatyczny maszyny rysowany jest jako linia przerywana biegnąca równolegle, ponieważ operator już przeszedł dalej. Moment, w którym obie linie się rozdzielają, to chwila, gdy operator ma wolne ręce, i tam powinno zaczynać się kolejne zadanie.

Kolumny i jak je wypełnić

Standardowy układ zawiera jeden wiersz na element pracy i zestaw stałych kolumn. Wypełniaj je w tej kolejności:

1. Numer kroku i opis: podziel cykl na dyskretne elementy w naturalnych punktach zatrzymania (część styka się z podłożem, przycisk jest naciśnięty, wskazanie miernika). Utrzymuj elementy na tyle małe, by można je było dokładnie zmierzyć czasowo.
2. Czas ręczny: zanotuj obserwowane sekundy pracy ręcznej dla elementu, przyjmując powtarzalny najniższy czas z kilku cykli, a nie najszybszy ekstremalny wynik.
3. Czas auto: wpisz czas pracy maszyny dla elementów obejmujących cykl maszynowy. Pozostaw puste dla kroków czysto ręcznych.
4. Czas chodzenia: sekundy potrzebne na dotarcie do miejsca, gdzie wykonywany jest następny element.
5. Wykres czasowy: prawy obszar do wykreślania, gdzie każdy element rysowany jest w skali, czas ręczny i chodzenia jako ciągłe, czas auto jako przerywany, tak by skumulowany cykl budował się od lewej do prawej względem pionowej linii taktu.

Linia taktu jest sednem wykresu. Takt to dostępny czas produkcji podzielony przez zapotrzebowanie klienta. Jeśli skumulowana linia operatora przekracza linię taktu, stanowisko nie nadąża i trzeba zmienić sekwencję. Standaryzowana praca tego typu jest warunkiem wstępnym stabilnej ogólnej efektywności urządzeń (OEE), ponieważ nie można poprawić cyklu, którego najpierw nie uczyniono powtarzalnym.

Przykład

Załóżmy dostępny czas 27 000 sekund na zmianę (7,5 godziny po przerwach) i zapotrzebowanie 450 sztuk. Czas taktu to 27 000 podzielone przez 450, co daje 60 sekund na jednostkę. Jeden operator obsługuje dwie maszyny, M1 i M2.

• Element 1: załaduj M1, ręcznie 8 s.
• Element 2: uruchom M1, następnie idź do M2, chodzenie 3 s. Czas auto M1 to 40 s, pracuje w tle.
• Element 3: rozładuj gotową część z M2, ręcznie 6 s.
• Element 4: załaduj M2, ręcznie 9 s.
• Element 5: uruchom M2, wróć do M1, chodzenie 4 s. Czas auto M2 to 35 s.
• Element 6: rozładuj M1 (jego 40 s auto zakończyło się podczas elementów 3, 5), ręcznie 7 s.

Czas pracy rąk operatora plus czas chodzenia to 8 + 3 + 6 + 9 + 4 + 7, czyli 37 sekund . To wygodnie mieści się w 60-sekundowym takcie, więc jeden operator może obsługiwać obie maszyny z 23 sekundami zapasu na cykl.

Przerywane linie auto potwierdzają, że żadna z maszyn nie kończy za późno: 40 s M1 zaczyna się po elemencie 1 i kończy przed elementem 6, a 35 s M2 zaczyna się po elemencie 4 z zapasem.

Gdyby popyt wzrósł i takt zmalał do 35 sekund, 37-sekundowy cykl operatora przekroczyłby linię taktu i trzeba by zrównoważyć pracę, skrócić trasy chodzenia lub dodać drugiego operatora.

Odczytywanie wyników i zrównoważenie

Po wykreśleniu tabela uwidacznia trzy tryby niepowodzenia. Po pierwsze, przeciążenie operatora : linia ciągła przecina takt, co oznacza, że osoba fizycznie nie może skończyć na czas. Po drugie, oczekiwanie operatora : długa przerywana linia auto bez ułożonej nad nią pracy ręcznej oznacza, że operator stoi bezczynnie, obserwując maszynę.

Po trzecie, kolizja człowiek, maszyna , gdzie linia ręczna nakłada się na linię auto tej samej maszyny, sygnał bezpieczeństwa, że operator sięga w trakcie pracy maszyny.

Zrównoważenie zwykle oznacza zmiany sekwencji elementów tak, by operator wykonywał użyteczną pracę w czasie auto innej maszyny, skrócenie dystansów chodzenia lub przesunięcie elementu do sąsiedniego operatora. To zdyscyplinowany kaizen i naturalnie łączy się z szerszym wysiłkiem mapowania strumienia wartości oraz rytmem usprawnień cyklu PDCA. Gdy standaryzujesz zwycięską sekwencję, dostarczasz też wkładu do rozmów o teorii ograniczeń, ujawniając, która stacja naprawdę narzuca tempo linii.

Typowe błędy przy tworzeniu

• Mierzenie do średniej zamiast do powtarzalnego minimum. Standaryzowana praca powinna odzwierciedlać wiarygodnie osiągalny czas, nie wariant najlepszy z najlepszych ani zawyżoną średnią.
• Ignorowanie czasu chodzenia. Zespoły często rejestrują czas ręczny i auto, a traktują chodzenie jak darmowe. W komórkach z wieloma maszynami chodzenie może stanowić jedną piątą cyklu.
• Zapominanie, że linia auto biegnie równolegle. Jeśli dodasz czas maszyny do czasu operatora tak, jakby były sekwencyjne, dojdziesz do wniosku, że wykonalne stanowisko jest niemożliwe.
• Stworzenie jej raz i oprawienie w ramki. Tabela jest żywą podstawą. Każda zmiana układu, narzędzi lub zapotrzebowania resetuje takt i unieważnia starą sekwencję.

Gdzie znajduje zastosowanie Fabrico

Tabela kombinacji jest tyle warta, ile rzetelne są dane czasowe stojące za nią. Fabrico to fundament danych w czasie rzeczywistym, który utrzymuje te liczby aktualnymi, zamiast zamrażać je w badaniu stoperem z poprzedniego kwartału.

Jego monitorowanie OEE i produkcji w czasie rzeczywistym rejestruje rzeczywiste czasy cykli maszyn i czasy pracy na hali, a jego analiza obrazu (computer vision) potrafi odczytywać maszyny bez sterownika PLC, więc nawet starsze wyposażenie raportuje swój rzeczywisty czas auto.

Gdy zrównoważysz komórkę, Fabrico pokaże, czy nowa sekwencja faktycznie wytrzymuje wobec danych produkcyjnych na żywo, zamiast opierać się na założeniach z tablicy suchościeralnej.

Po stronie utrzymania ruchu czasy auto maszyn pozostają stabilne tylko wtedy, gdy sprzęt jest w dobrym stanie. Polowy CMMS Fabrico obsługuje zlecenia pracy, aktywa, planowanie prewencyjne i części zamienne, więc dryfujący czas cyklu da się powiązać z przyczyną utrzymaniową i naprawić u źródła.

Dla koncepcji leżących u podstaw, nasze przewodniki o czym jest CMMS i o autonomicznym utrzymaniu ruchu dają operatorom kontekst potrzebny do utrzymania standaryzowanej pracy. Fabrico jest zbudowane w UE i zapewnia lokalizację danych w UE.

Najczęściej zadawane pytania

Czym tabela kombinacji standardowej pracy różni się od schematu standaryzowanej pracy?

Tabela kombinacji to wykres oparty na czasie: nanosi czas ręczny, auto i chodzenia względem taktu, by udowodnić, że cykl się mieści. Schemat standaryzowanej pracy to diagram oparty na układzie, rysowany na planie komórki, pokazujący ścieżkę chodzenia operatora, standardowy poziom prac w toku oraz punkty kontrolne jakości i bezpieczeństwa. Zwykle najpierw budujesz tabelę kombinacji, by potwierdzić czasy, a potem rysujesz schemat, by udokumentować ruch fizyczny.

Czy potrzebuję czasu auto maszyny, jeśli proces jest całkowicie ręczny?

Nie. Jeśli żadna maszyna nie pracuje samodzielnie w trakcie cyklu, kolumna auto pozostaje pusta, a tabela po prostu sekwencjonuje czas ręczny i chodzenia względem taktu. Linia auto ma znaczenie, gdy operator obsługuje maszyny, które pracują bez nadzoru, ponieważ to właśnie to okno wolnego czasu pozwala jednej osobie obsłużyć kilka stanowisk.

Jak często tabela powinna być aktualizowana?

Przeglądaj ją zawsze, gdy zmienia się takt (zmiana zapotrzebowania lub dostępnego czasu), gdy zmienia się układ komórki lub narzędzia oraz gdy kaizen zmienia sekwencję. Traktuj ją jako bazę wyjściową, którą usprawnienia przesuwają do przodu, a nie dokument do jednorazowego wypełnienia. Monitorowanie na żywo sprawia, że te wyzwalacze są widoczne, zamiast być odkrytymi tygodnie później.

Gotowi tworzyć tabele kombinacji na podstawie rzeczywistych czasów maszyn zamiast przestarzałych danych ze stopera? Zarezerwuj demo Fabrico i zobacz, jak dane OEE i CMMS na żywo utrzymują twoją standaryzowaną pracę w zgodzie z rzeczywistością.