Kluczowe wnioski
Krótka odpowiedź: OEE zostało wynalezione w ramach TPM jako system pomiarowy dla sześciu dużych strat, które TPM miało wyeliminować. Wskaźnik i system zarządzania rozwijały się razem. Zakłady, które wdrażają OEE bez kultury w stylu TPM (odpowiedzialność operatorów, uporządkowane PM, ciągłe doskonalenie), kończą z samą liczbą, ale bez sposobu działania na jej podstawie. Sparowanie OEE przynajmniej z lekkim programem TPM sprawia, że wskaźnik napędza zmiany. Zobacz także OEE vs TPM.
Total Productive Maintenance to podejście zarządcze opracowane w Nippondenso w latach 60.–70. XX wieku. Główną ideą jest to, że niezawodność sprzętu jest odpowiedzialnością wszystkich — nie tylko służb utrzymania ruchu. Operatorzy sprzątają, kontrolują i wykonują podstawową pielęgnację maszyn. Utrzymanie ruchu zajmuje się złożonymi naprawami i ulepszeniami. Działy inżynieryjne eliminują przyczyny źródłowe.
TPM opiera się na ośmiu filarach: autonomiczne utrzymanie, planowane utrzymanie, skoncentrowane usprawnienia, wczesne zarządzanie wyposażeniem, utrzymanie jakości, szkolenia, bezpieczeństwo/środowisko oraz TPM w administracji.
TPM zdefiniowało sześć dużych strat, które uniemożliwiają idealną wydajność maszyn:
Sześć strat odzwierciedla się wyraźnie w trzech czynnikach OEE. OEE zostało stworzone jako pojedyncza liczba mierząca postęp we wszystkich sześciu obszarach. To tablica wyników TPM.
Zakład, który wdraża OEE bez TPM (lub podobnej kultury niezawodności), zwykle prezentuje dwa wzorce:
Wartość TPM polega na strukturze, która przekształca liczbę w działanie: autonomiczne utrzymanie daje operatorom odpowiedzialność za dostępność, planowane utrzymanie radzi sobie z resztą, a zespoły skoncentrowanych usprawnień atakują dominującą stratę na każdej linii.
Nie potrzebujesz pięcioletniej transformacji TPM, aby uzyskać wartość z OEE. Praktyczne minimum:
Te cztery praktyki obejmują obszary TPM o największym wpływie i sprawiają, że OEE można przełożyć na działanie.
1. Zakup platformy OEE i pominięcie aspektu kulturowego. Liczba wskazuje, gdzie należy działać; to kultura sprawia, że ktoś podejmuje te działania.
2. Traktowanie TPM jako zestawu narzędzi. TPM to system zarządzania, a nie lista kontrolna. Zakłady, które przejmują widoczne artefakty (tablice 5S, formularze autonomicznego utrzymania) bez bazującej na tym kultury, zyskują pozory, a nie efekty.
3. Mierzenie OEE bez informowania operatorów. Jeśli operatorzy nigdy nie widzą OEE swojej linii, nie mogą na jej podstawie działać. OEE widoczne tylko dla kierownictwa to system kontroli, a nie system poprawy.
Nowoczesna platforma OEE pełni obie funkcje:
Moduł OEE Fabrico został zbudowany z myślą o zastosowaniach w stylu TPM: widok linii skierowany do operatorów, automatyczne generowanie zleceń po stronie utrzymania ruchu, analityka dla kierownictwa oraz dekompozycja strat gotowa dla zespołów usprawniających.
Zobacz, jak Fabrico robi to automatycznie — poznaj OEE dla produkcji lub umów się na demo.
Zasadniczo tak, ale tracisz pomiar, który czyni postępy widocznymi. Większość programów TPM mierzy OEE, ponieważ podsumowuje sześć dużych strat w czytelny sposób.
Tak, ale wskaźnik jest mniej użyteczny operacyjnie. Bez struktury zamieniającej wnioski z OEE w działania, dashboard istnieje tylko sam dla siebie.
Autonomiczne utrzymanie, planowane utrzymanie, skoncentrowane usprawnienia, wczesne zarządzanie wyposażeniem, utrzymanie jakości, szkolenia, bezpieczeństwo/środowisko oraz TPM w administracji.
Pełne wdrożenia trwają 3–5 lat. Lekkie praktyki w stylu TPM (podstawy autonomicznego utrzymania, dyscyplina planowanych PM, skoncentrowane usprawnienia) można wprowadzić w 6–12 miesiącach i znacząco zwiększają użyteczność OEE.
Nakładają się. TPM dotyczy w szczególności niezawodności sprzętu i opieki prowadzonej przez operatorów. Lean jest szerszy (eliminacja marnotrawstwa, przepływ, system pull). Oba wywodzą się z Japonii z epoki Toyoty.
Zaloguj
Blog
