Пример за jidoka на опаковъчна линия: повече спирания, по-малко дефектни опаковки

Ключови изводи

• Jidoka означава, че машината се спира сама, или операторът я спира, щом нещо е ненормално, така че нито една дефектна опаковка да не продължи напред.
• Очаквайте първо броят спирания да се увеличи. В примера опаковъчната машина мина от 9 на 23 спирания на смяна.
• Очаквайте загубите за качеството да паднат още повече: дефектните опаковки на смяна спаднаха от 4,490 на 1,100.
• Четете промяната фактор по фактор. OEE може първоначално да изглежда равно, или дори по-лошо, ако опаковките, намерени по-късно като дефектни, никога не са били приспаднати от смяната.
• След като причините зад новите спирания бяха отстранени, спиранията паднаха до 11 и OEE се повиши от 74.1% до 76.5%.

Jidoka на опаковъчна линия означава, че машината спира веднага щом засече аномалия, като например запечатваща челюст, работеща прекалено студено. Човек поправя причината преди да се произведат още дефектни опаковки. Броят спирания се увеличава, а загубите за качеството намаляват. Четете това в OEE, като сравнявате Availability и Quality, а не само общия показател.

Това ръководство е от Fabrico, платформата за OEE и лек MES. То проследява една jidoka промяна на flow wrapper, със спирания, отхвърляния и OEE преди и след. За самата идея започнете с нашето ръководство за jidoka.

Как изглежда jidoka на опаковъчна линия?

Toyota описва jidoka като "автоматизация с човешко участие". Машината отличава нормалното от ненормалното, спира и вика за помощ. После хората отстраняват причината, за да не се повтори проблемът. Нашето ръководство за jidoka и autonomation обхваща историята.

На опаковъчна линия това изглежда така:

• Flow wrapper: спира, когато запечатваща челюст излезе от температурната си лента, или след 2 последователни слабозапечатани опаковки.
• Капачколепач: спира, когато сензор засече бутилки без капачки, вместо да ги пуска напред.
• Етикетираща машина: спира след 2 липсващи етикета поред.
• Case packer: спира, когато в кутия липсва опаковка, вместо да я затвори.

Самостоятелна станция за отхвърляне не е jidoka. Контровезач, който изхвърля леки опаковки през цялата смяна, филтрира дефектите, но никога не премахва тяхната причина. Jidoka спира машината, така че някой да попита защо.

Защо броят спирания се увеличава след прилагане на jidoka?

Защото проблемите, които преди преминаваха незабелязано, сега спират машината. Преди, запечатваща челюст можеше да работи студено половин час, докато опаковачката продължаваше да работи. Сега всяко отклонение е спиране, с посочена причина.

Новите спирания са кратки, често по една минута, но в началото са много. Всяко показва проблем, докато той е все още малък. Когато екипът премахне причините, броят намалява.

Спирането трябва също да повика човек. На повечето линии андон светлината на машината вика ръководителя на екипа, който идва в зададено време. Нашето ръководство за andon разглежда този работен поток.

Защо загубите за качеството намаляват?

• Произвеждат се по-малко дефектни опаковки. Опаковачката спира, когато челюстта отклони, преди да уплътни стотини слаби опаковки.
• Дефектите се хващат в източника. Дефектна опаковка, намерена на опаковачката, струва 1 опаковка. Намерена часове по-късно при теста за пропускливост, тя струва задържан палет и сортиране.

Как да прочетете jidoka в OEE?

Сравнявайте всеки фактoр за едни и същи смени и същия микс от SKU. Jidoka движи Availability и Quality в противоположни посоки.

Една коварна грешка разваля повечето сравнения. Ако дефектните опаковки, намерени по-късно, никога не са приспаднати от добрите бройки на смяната, старото Quality изглежда по-добро, отколкото е било. Тогава jidoka изглежда, че струва Availability и нищо не дава обратно. Нашето ръководство за OEE Quality показва как се изчислява факторът Quality.

Пример за jidoka: flow wrapper преди и след

Примерна линия (илюстративни числа, не клиентски): линия 2, flow wrapper за барчета със скорост 300 опаковки в минута. Смяната има 450 планирани минути продукция, така че най-много може да произведе 135 000 опаковки. Всяка опаковка носи принос от $0.04, така че загубена минута на опаковачката струва $12, или €12 в еврозавод. Performance се запази на 90.0% през целия период.

Преди. Опаковачката работеше, когато запечатваща челюст отклоняваше в студено положение. Системата за проверка изхвърляше 990 опаковки на смяна. Още 3 500 слаби запечатвания преминаха и тестът за течове ги откри в края на смяната. Те бяха бракувани.

Промяната. Сега опаковачката спира, когато челюст излезе от температурната си лента, и след 2 последователни отхвърляния от чекъра.

Причините. Новите причини за спиране показаха два източника на студени челюсти: хлабав датчик на челюстта и фолио от един доставчик, което изискваше по-висока температура на запечатване. Екипът фиксира монтажa на датчика и добави температурна лента за всяко фолио в стандарта за смяна.

• Преди: 450 минути минус 63 = 387 минути работа, и 387 / 450 = 86.0%. Произведени опаковки: 387 x 300 x 90.0% = 104,490. Добри: 104,490 минус 4,490 = 100,000. OEE: 100,000 / 135,000 = 74.1%.
• Първи 15 смени: 373 минути работа, 82.9% Availability. Добри: 100,710 минус 1,100 = 99,610. OEE: 73.8%.
• Причини отстранени: 385 минути работа, 85.6% Availability. Добри: 103,950 минус 700 = 103,250. OEE: 76.5%.
• Печалба: 3,250 добри опаковки на смяна, или $130 (€130). За 750 смени годишно, $97,500, или €97,500, ако опаковките се продават.

Капанът, в числа. Старият отчет никога не приспадаше 3,500 опаковки, намерени по-късно. Той показа Quality 99.1% и OEE 76.7%. Срещу това, първите 15 смени изглеждат с 2.9 пункта по-лоши, а крайният резултат изглежда с 0.2 пункта по-лош. Ако се брои честно, OEE се повиши от 74.1% до 76.5%.

Как да добавите jidoka, без да губите твърде много Availability?

• Спирайте при аномалията, не при шума. 2 отхвърляния поред, или настройка извън лентата си. Едно случайно отхвърляне е работа на станцията за отхвърляне.
• Задайте реакцията. Кой идва, колко бързо, какво проверява първо. Едноминутно спиране, което чака помощ, става 10 минутно спиране.
• Давайте на jidoka спиранията отделни кодове за причина, за да ги броите отделно от повреди и да наблюдавате как спадат.
• Преглеждайте ги в началото на всяка смяна. Най-честата jidoka причина е следващата, която трябва да бъде отстранена.
• Запазете спирането включено, когато OEE пада. Спадът е цената за виждане на проблема.

Кратките jidoka спирания лесно се губят на хартия. Нашето ръководство за микро спирания показва защо им е нужно автоматично логване.

Кои грешки карат jidoka да изглежда зле в OEE?

• Сравняване само на общия OEE, никога на факторите.
• Оставяне на дефектни опаковки, намерени по-късно, извън Quality на смяната.
• Съдете преди да са отстранени причините зад новите спирания.
• Промяна на прага за кратки спирания по едно и също време, така че спиранията да прехвърчат между факторите.
• Обвиняване на оператора, който е спрял машината. Спирането е работата. Мерете процеса, а не човека.

Къде пасва Fabrico

Fabrico е платформа за измерване на производителността във производство с компютърно зрение. OEE и лек MES идват първи: спиранията се записват автоматично и OEE е в реално време по линия и смяна. Това прави jidoka с памет: спирането е в записа, дори когато никой не дръпне кабел.

• Кратките jidoka спирания се логват автоматично, с брой и минути по причина.
• Операторът потвърждава причината с един докос, например "запечатваща челюст извън лента".
• OEE разпределено по фактор, така че спадът в Availability и печалбата в Quality и двете се виждат.
• Загубите са оценени в пари и ранжирани, за да е ясно коя причина да се премахне първо.
• Клип от камера като доказателство за спиране, където камера наблюдава опаковачката.

Fabrico измерва спиранията и резултата. Вашият екип задава правилата за спиране и премахва причините. Няма безплатен план и няма нива: всяко предприятие получава оферта. Вижте как се улавят спиранията на нашата страница за компютърно зрение за OEE.

Често задавани въпроси

Какъв е пример за jidoka?

Flow wrapper, който спира сам, когато запечатваща челюст работи твърде студено, е jidoka. Също така капачколепач, който спира, когато идват бутилки без капачки. Машината открива аномалията, спира преди да се произведат още дефектни опаковки и вика човек, който отстранява причината.

Как jidoka влияе на OEE?

Обикновено първоначално намалява Availability малко, защото се добавят кратки спирания, и повишава Quality повече, защото се произвеждат по-малко дефектни опаковки. След като причините зад новите спирания бъдат отстранени, Availability се възстановява. Сравнявайте факторите за едни и същи смени и SKU микс.

Станция за отхвърляне означава ли jidoka?

Не сама по себе си. Тя премахва дефектните опаковки, но позволява на машината да продължи да ги произвежда. Jidoka добавя спирането, например след 2 отхвърляния поред, така че някой да намери причината.

Защо броят на спиранията ни се увеличи след прилагането на jidoka?

Защото проблемите, които преди преминаваха незабелязано, сега спират машината. Следете новите спирания по причина и отстранете най-честата причина първо. Ако броят никога не пада, правилото за спиране може да е твърде строго или никой да не отстранява причините.

Каква е разликата между jidoka и andon?

Jidoka е принципът: засечете аномалия и спрете. Andon е сигналът, който вика за помощ, когато това се случи, като светлина или табло на линията. Toyota казва, че andon светва, за да работниците да знаят за аномалията.

Вижте jidoka спиранията си на демо

Донесете една опаковъчна линия и няколко скорошни смени. Ще покажем спиранията й по причина, OEE по фактор и къде са отишли дефектните опаковки.

Заявете демо · Свържете се с нас