Jidoka-Beispiel an einer Verpackungslinie: Mehr Stillstände, weniger fehlerhafte Packungen

Wichtigste Erkenntnisse

• Jidoka bedeutet, dass die Maschine von selbst stoppt, oder der Bediener sie stoppt, sobald etwas abnormal ist, damit keine fehlerhafte Packung weiterläuft.
• Erwarten Sie zunächst einen Anstieg der Stillstände. Im Beispiel stieg ein Flow-Wrapper von 9 auf 23 Stillstände pro Schicht.
• Erwarten Sie, dass der Qualitätsverlust weiter sinkt: fehlerhafte Packungen pro Schicht fielen von 4,490 auf 1,100.
• Lesen Sie die Veränderung Faktor für Faktor. Die OEE kann zuerst gleich aussehen, oder schlechter, wenn später gefundene fehlerhafte Packungen nie der Schicht abgezogen wurden.
• Sobald die Ursachen hinter den neuen Stillständen behoben waren, fielen die Stillstände auf 11 und die OEE stieg von 74.1% auf 76.5%.

Jidoka an einer Verpackungslinie bedeutet, dass die Maschine sofort stoppt, sobald sie eine Abnormalität erkennt, etwa eine Siegelbacke, die zu kalt läuft. Dann behebt eine Person die Ursache, bevor weitere fehlerhafte Packungen entstehen. Die Anzahl der Stillstände steigt und der Qualitätsverlust sinkt. Lesen Sie das in der OEE, indem Sie Availability und Quality vergleichen, nicht nur die Gesamtzahl.

Dieser Leitfaden stammt von Fabrico, der OEE- und Light-MES-Plattform. Er verfolgt eine jidoka-Änderung an einem Flow-Wrapper mit Stillständen, Ausschuss und OEE davor und danach. Für die Idee selbst beginnen Sie mit unserem jidoka-Leitfaden.

Wie sieht jidoka an einer Verpackungslinie aus?

Toyota beschreibt jidoka als "Automation mit menschlicher Note". Die Maschine unterscheidet normal von abnormal, stoppt und ruft um Hilfe. Dann beseitigen die Leute die Ursache, damit das Problem nicht wiederkehrt. Unser Leitfaden zu jidoka und Autonomation behandelt die Geschichte.

An einer Verpackungslinie sieht es so aus:

• Flow-Wrapper: stoppt, wenn eine Siegelbacke aus ihrem Temperaturband läuft, oder nach 2 schlechten Siegeln in Folge.
• Verschließer: stoppt, wenn ein Sensor Flaschen ohne Verschlüsse sieht, statt sie weiterzuleiten.
• Etikettierer: stoppt nach 2 fehlenden Etiketten in Folge.
• Case Packer: stoppt, wenn in einem Karton eine Packung fehlt, statt ihn zu schließen.

Eine alleinstehende Ausschussstation ist keine Jidoka. Eine Kontrollwaage, die den ganzen Schichtverlauf leichte Packungen ausstößt, filtert die Defekte, ohne deren Ursache zu beseitigen. Jidoka stoppt die Maschine, sodass jemand nach dem Warum fragt.

Warum steigt die Anzahl der Stillstände nach Jidoka?

Weil Probleme, die früher still passieren konnten, jetzt die Maschine stoppen. Früher konnte eine Siegelbacke eine halbe Stunde zu kalt laufen, während der Wrapper weiterlief. Jetzt ist jede Drift ein Stillstand mit Grund.

Die neuen Stillstände sind kurz, oft eine Minute, aber anfangs viele. Jeder zeigt ein Problem, solange es noch klein ist. Wenn das Team die Ursachen beseitigt, fällt die Zahl.

Ein Stillstand sollte auch eine Person rufen. An den meisten Linien ruft die Andon-Leuchte an der Maschine den Teamleiter, der innerhalb einer festgelegten Zeit kommt. Unser Andon-Leitfaden führt durch diesen Workflow.

Warum sinkt der Qualitätsverlust?

• Weniger fehlerhafte Packungen werden produziert. Der Wrapper stoppt, wenn die Backe driftet, bevor sie Hunderte schwacher Packungen versiegelt.
• Defekte werden an der Quelle erfasst. Eine defekte Packung, die am Wrapper gefunden wird, kostet 1 Packung. Wird sie Stunden später beim Lecktest gefunden, kostet sie eine zurückgehaltene Palette und Sortierung.

Wie liest man Jidoka in der OEE?

Vergleichen Sie jeden Faktor über die gleichen Schichten und den gleichen SKU-Mix. Jidoka verschiebt Availability und Quality in entgegengesetzte Richtungen.

Eine Falle verfälscht die meisten Vergleiche. Wenn später gefundene fehlerhafte Packungen nie vom Schicht-Gutbestand abgezogen werden, sieht die alte Quality besser aus, als sie war. Dann scheint Jidoka Availability zu kosten und nichts zurückzugeben. Unser OEE-Quality-Leitfaden zeigt, wie der Quality-Faktor berechnet wird.

Jidoka-Beispiel: Ein Flow-Wrapper vor und nach

Beispiel-Linie (illustrierende Zahlen, kein Kunde): Linie 2, ein Flow-Wrapper für Riegel mit einer Leistung von 300 Packungen pro Minute. Eine Schicht hat 450 geplante Produktionsminuten, also können maximal 135.000 Packungen hergestellt werden. Jede Packung bringt $0.04 Beitrag, daher kostet eine verlorene Wrapper-Minute $12, oder €12 in einem Eurowerk. Die Performance blieb währenddessen bei 90.0%.

Vorher. Der Wrapper lief weiter, wenn eine Siegelbacke kalt wurde. Der Siegelprüfer schmiss 990 Packungen pro Schicht aus. Weitere 3.500 schwache Siegel passierten und der Lecktest fand sie am Ende der Schicht. Sie wurden verschrottet.

Die Änderung. Der Wrapper stoppt nun, wenn eine Backe aus ihrem Temperaturband läuft, und nach 2 aufeinanderfolgenden Prüfausschüssen.

Die Ursachen. Die neuen Stillstandsgründe zeigten zwei Quellen für kalte Backen: ein lockerer Backensensor und die Folie eines Lieferanten, die eine höhere Siegeltemperatur benötigte. Das Team befestigte die Sensorhalterung und fügte für jede Folie eine Temperaturspanne in den Rüststandard ein.

• Vorher: 450 minus 63 = 387 Minuten Laufzeit, und 387 / 450 = 86.0%. Hergestellte Packungen: 387 x 300 x 90.0% = 104,490. Gut: 104,490 minus 4,490 = 100,000. OEE: 100,000 / 135,000 = 74.1%.
• Erste 15 Schichten: 373 Minuten Laufzeit, 82.9% Availability. Gut: 100,710 minus 1,100 = 99,610. OEE: 73.8%.
• Ursachen behoben: 385 Minuten Laufzeit, 85.6% Availability. Gut: 103,950 minus 700 = 103,250. OEE: 76.5%.
• Gewinn: 3,250 gute Packungen pro Schicht, oder $130 (€130). Über 750 Schichten im Jahr $97,500, oder €97,500, falls die Packungen verkauft werden.

Die Falle, in Zahlen. Der alte Bericht zog die 3,500 später gefundenen Packungen nie ab. Er zeigte Quality bei 99.1% und OEE bei 76.7%. Im Vergleich dazu wirken die ersten 15 Schichten 2.9 Punkte schlechter, und das Endergebnis 0.2 Punkte schlechter. Ehrlich gezählt stieg die OEE von 74.1% auf 76.5%.

Wie führen Sie jidoka ein, ohne zu viel Availability zu verlieren?

• Stoppen Sie bei der Abnormalität, nicht beim Rauschen. 2 Ausschüsse in Folge oder eine Einstellung außerhalb ihres Bands. Ein einzelner zufälliger Ausschuss ist Aufgabe der Ausschussstation.
• Definieren Sie die Reaktion. Wer kommt, wie schnell, was wird zuerst geprüft. Ein einminütiger Stillstand, der auf Hilfe wartet, wird zu einem zehnminütigen Stillstand.
• Geben Sie jidoka-Stillständen eigene Ursachen-Codes, damit Sie sie getrennt von Ausfällen zählen und ihren Rückgang beobachten können.
• Überprüfen Sie sie zu Beginn jeder Schicht. Die häufigste jidoka-Ursache ist die nächste, die entfernt werden sollte.
• Behalten Sie das Stoppen bei, wenn die OEE fällt. Der Einbruch ist der Preis dafür, das Problem sichtbar zu machen.

Kurze jidoka-Stillstände gehen auf dem Papier leicht verloren. Unser Leitfaden zu Mikro-Stillständen zeigt, warum sie automatische Protokollierung brauchen.

Welche Fehler lassen jidoka in der OEE schlecht aussehen?

• Nur den OEE-Gesamtwert vergleichen, niemals die Faktoren.
• Später gefundene fehlerhafte Packungen aus der Schicht-Quality herauslassen.
• Urteilen, bevor die Ursachen der neuen Stillstände behoben sind.
• Den Cutoff für kurze Stillstände zeitgleich ändern, sodass Stillstände zwischen Faktoren springen.
• Den Bediener beschuldigen, der die Maschine stoppte. Stoppen ist die Aufgabe. Messen Sie den Prozess, nie die Person.

Wo Fabrico hineinfällt

Fabrico ist eine Manufacturing Performance Platform mit Computer Vision. OEE und leichtes MES kommen zuerst: Stillstände werden automatisch protokolliert und OEE ist live nach Linie und Schicht. Das macht jidoka mit Gedächtnis: das Stoppen ist aufgezeichnet, selbst wenn niemand an der Leine zieht.

• Kurze jidoka-Stillstände werden automatisch protokolliert, mit Anzahl und Minuten nach Grund.
• Der Bediener bestätigt den Grund mit einem Tipp, zum Beispiel "Siegelbacke außerhalb des Bands".
• OEE nach Faktor aufgesplittet, so dass sowohl der Availability-Einbruch als auch der Quality-Gewinn sichtbar sind.
• Verluste in Geldwerten bewertet und gerankt, sodass die nächste zu behebende Ursache die kostenintensivste ist.
• Ein Kameraclip als Beleg für einen Stillstand, wo eine Kamera den Wrapper beobachtet.

Fabrico misst die Stillstände и das Ergebnis. Ihr Team legt die Stop-Regeln fest und entfernt die Ursachen. Es gibt keinen Gratisplan und keine Stufen: jede Anlage erhält ein Angebot. Sehen Sie, wie Stopps auf unserer Seite für Computer Vision OEE erfasst werden.

Häufig gestellte Fragen

Was ist ein Beispiel für jidoka?

Ein Flow-Wrapper, der sich selbst stoppt, wenn eine Siegelbacke zu kalt läuft, ist jidoka. Ebenso ein Verschließer, der stoppt, wenn Flaschen ohne Verschlüsse ankommen. Die Maschine erkennt die Abnormalität, stoppt bevor mehr fehlerhafte Packungen entstehen und ruft eine Person, die die Ursache beseitigt.

Wie beeinflusst jidoka die OEE?

In der Regel senkt es Availability zunächst etwas, weil kurze Stillstände hinzukommen, und erhöht Quality stärker, weil weniger fehlerhafte Packungen produziert werden. Sobald die Ursachen der neuen Stillstände beseitigt sind, erholt sich Availability. Vergleichen Sie die Faktoren über die gleichen Schichten und den gleichen SKU-Mix.

Ist eine Ausschussstation jidoka?

Nicht von selbst. Sie entfernt fehlerhafte Packungen, lässt die Maschine aber weiter welche produzieren. Jidoka fügt den Stillstand hinzu, zum Beispiel nach 2 Ausschüssen in Folge, sodass jemand die Ursache findet.

Warum ist unsere Stillstandszahl nach der Einführung von jidoka gestiegen?

Weil Probleme, die früher still passiert sind, jetzt die Maschine stoppen. Verfolgen Sie die neuen Stillstände nach Grund und beheben Sie zuerst die Hauptursache. Wenn die Zahl nie sinkt, ist die Stop-Regel möglicherweise zu eng, oder niemand beseitigt die Ursachen.

Worin besteht der Unterschied zwischen jidoka und andon?

Jidoka ist das Prinzip: eine Abnormalität erkennen und stoppen. Andon ist das Signal, das um Hilfe ruft, wenn es passiert, wie eine Lampe oder ein Board an der Linie. Toyota sagt, dass das Andon aufleuchtet, damit die Arbeiter von der Abnormalität wissen.

Sehen Sie Ihre jidoka-Stillstände in einer Demo

Bringen Sie eine Verpackungslinie und einige aktuelle Schichten mit. Wir zeigen deren Stillstände nach Grund, die OEE nach Faktor und wohin die fehlerhaften Packungen gegangen sind.

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