Light-MES oder Connected-Worker-Plattform: Was braucht Ihr Werk zuerst?

Zwei Arten von Software tauchen immer wieder in denselben Werksbesprechungen auf. Beide stellen ein Tablet an die Linie, und beide wollen dasselbe Budget. Dieser Leitfaden hilft Werkleitern, KVP-Verantwortlichen sowie IT- und OT-Leitern bei der Entscheidung, was sie zuerst kaufen und wie die beiden Systeme Daten teilen.

Wir verkaufen Fabrico, eine Cloud-Plattform für OEE und Light-MES. Lesen Sie das Folgende mit diesem Wissen, und prüfen Sie unsere Aussagen wie die jedes anderen Anbieters.

Light-MES vs. Connected-Worker-Plattform: zwei verschiedene Aufgaben

Ein Light-MES ist der Teil eines Manufacturing Execution Systems (MES), der die Maschinen beobachtet. Es nimmt ein Signal aus der SPS, von einem Sensor oder einem Zähler auf, erfasst Stillstände und Ausbringung, fragt den Bediener nach dem Stillstandsgrund und macht daraus OEE und Verluste. Im ISA-95-Modell beschreibt die ISA Ebene 3 (EN) als die Ebene, auf der MES- und SCADA-Systeme die Fertigungsprozesse steuern. Ein Light-MES deckt den Leistungsteil dieser Ebene ab. Mehr zum Funktionsumfang lesen Sie unter Light-MES vs. vollständiges MES.

Eine Connected-Worker-Plattform geht vom Menschen aus, nicht von der Maschine. LNS Research, ein Analystenhaus für die Industrie, beschreibt diese Anwendungen (EN, Februar 2025) als Software, die Mitarbeitenden in der Fertigung eine Oberfläche für sicheres Arbeiten bietet. Zu den Kernfunktionen zählt LNS das Kompetenzmanagement der Belegschaft, das laut LNS durch Einarbeitung und Weiterqualifizierung sicherstellt, dass Mitarbeitende ihre Aufgaben beherrschen. In der Praxis verkaufen Anbieter dieser Gruppe digitale Arbeitsanweisungen, Checklisten, Audits, Formulare und Qualifikationsmatrizen. Unser Leitfaden zu Connected-Worker-Software behandelt die Kategorie ausführlicher.

Ein Light-MES fragt „Warum stand die Anlage?“. Eine Connected-Worker-Plattform fragt „Haben Sie Schritt 4 erledigt?“. Wenn ein Anbieter beides verspricht, fragen Sie, welche Daten von einer Maschine kommen und welche ein Mensch eintippt.

Welches Problem haben Sie zuerst?

Die meisten Werke spüren beides. Beginnen Sie mit dem Symptom, das gerade am meisten kostet.

• Sie streiten über Zahlen. Berichte werden nach der Schicht eingetippt, und niemand kennt die verlorenen Minuten. Messproblem: Light-MES.
• Die Verbesserung hält nicht. Rüstvorgänge dauern in einer Schicht zu lange, in der anderen nicht. Methodenproblem: Connected Worker.
• Neue Mitarbeitende brauchen lange, bis sie die Linie allein fahren. Qualifikationsproblem: Connected Worker.
• Audits und Formulare stapeln sich. Wenn die Ausbringung nicht das Problem ist, kann eine Connected-Worker-Plattform den Anfang machen.

Wer die Messfrage überspringt, schreibt Arbeitsanweisungen für die Tätigkeiten, über die sich alle beschweren, nicht für die, die die meisten Minuten kosten.

Light-MES, Connected Worker oder beides: wann was passt

Wählen Sie zuerst ein Light-MES, wenn Sie Verluste nicht nach Linie und Schicht ordnen können oder Stillstandsgründe am Schichtende geschätzt werden. Maschinendaten liefern eine Zahl, die niemand eintippen muss. Die Werkzeuge für diesen Teil finden Sie im Vergleich von Software zur Maschinenüberwachung.

Wählen Sie zuerst eine Connected-Worker-Plattform, wenn die Arbeit überwiegend manuell ist, das Hauptrisiko bei Compliance oder Arbeitssicherheit liegt oder Sie Ihren Verlustdaten bereits vertrauen. Unser Vergleich von Connected-Worker-Plattformen stellt die Werkzeuge dieser Gruppe gegenüber, und digitale Arbeitsanweisungen vs. Papier betrachtet den Teil der Arbeitsanweisungen für sich.

Planen Sie beides ein, wenn Ihre größten bekannten Verluste aus Rüstvorgängen, Anläufen oder Qualifikationslücken stammen. Das Light-MES misst den Verlust und belegt die Verbesserung; die Connected-Worker-Plattform bringt die Verbesserung an die Linie.

An manuellen Arbeitsplätzen führt eine Connected-Worker-Plattform durch die Arbeit, zählt aber keine Ausbringung. Ein Sensor, eine Waage oder eine Kamerazählung schließt diese Lücke. Siehe Kamera oder Sensor für OEE, Maschine für Maschine.

Sie möchten Stillstandsminuten, Gründe und Verluste in Geld sehen, bevor Sie entscheiden? Buchen Sie eine Demo und bringen Sie Ihre Stationsliste mit.

Die Grafik (auf Englisch) im Überblick: Unbekannte Stillstandsminuten und eingetippte Berichte sprechen für Light-MES; Methodenunterschiede zwischen Schichten, langsame Einarbeitung und Papier-Audits für Connected Worker; bekannte Rüstverluste für beides, dazu fünf Schritte zum Datenfluss.

Wo sich beide treffen: der Stillstand und sein Grund

Die beiden Systeme treffen sich, wenn eine Maschine stillsteht. Maschinendaten sagen, wann und wie lange. Der Grund und oft auch die Lösung liegen bei den Menschen.

Eine Doktorarbeit von Richard Hedman an der Chalmers University (2016) untersuchte Daten zur Produktionsverfolgung aus 23 Unternehmen und 884 Maschinen über sechs Monate, bereitgestellt von Good Solutions, einem Anbieter von Software zur Produktionsverfolgung. Für mehr als die Hälfte der erfassten Verlustzeit war überhaupt kein Grund angegeben. Von den Stillstandszeiten, die sich zuordnen ließen, gingen rund 90 % (EN) auf unterstützende Tätigkeiten der Bediener zurück, etwa das Erkennen und Beheben eines Stillstands, Rüsten und Einstellarbeiten, nicht auf den automatischen Prozess selbst. Das ist der Datensatz eines einzelnen Anbieters, kein Naturgesetz. Zwei Lehren decken sich mit dem, was viele KVP-Verantwortliche sehen: Ohne Gründe können Sie Verbesserungen nicht steuern, und ein großer Teil der erklärbaren Stillstandszeit betrifft die Arbeit rund um die Maschine.

Das Light-MES sorgt also zuerst dafür, dass Gründe erfasst werden, und zeigt, welche Verluste aus Mensch und Methode groß sind; die Connected-Worker-Plattform ist ein Weg, einige davon zu beheben, etwa bei Rüstvorgängen und Anläufen. Ohne das Erste schreiben Sie Arbeitsanweisungen ins Blaue.

Ein Rechenbeispiel: eine Schicht, beide Sichten

Illustrativ, Beispieldaten. Eine Verpackungslinie fährt eine 8-Stunden-Schicht mit 450 Minuten geplanter Produktionszeit. Die Abfüllmaschine ist der Engpass, mit einer idealen Rate von 100 Einheiten pro Minute.

• Verfügbarkeit: 63 Minuten Stillstand lassen 387 Minuten Laufzeit. 387 ÷ 450 = 86,0 %.
• Leistung: Die Linie hat 34.830 Einheiten produziert. Bei idealer Rate erlauben 387 Minuten 38.700. 34.830 ÷ 38.700 = 90,0 %.
• Qualität: 697 Ausschussteile lassen 34.133 Gutteile. 34.133 ÷ 34.830 = 98,0 %.
• OEE: 86,0 % × 90,0 % × 98,0 % = 75,9 %. Kontrolle: 34.133 Gutteile ÷ 45.000 mögliche = 75,9 %.

Die Bediener haben an der Linie diese Stillstandsgründe erfasst: Rüstzeit über Standard 22 Minuten, Einstellarbeiten beim Anlauf 10, Staus am Kartonpacker 17, Warten auf Material 14. Das sind 63 Minuten, einmal gezählt, in der Verfügbarkeit.

Teilen Sie sie nach Art der Lösung auf. Rüstzeitüberschreitung und Einstellarbeiten beim Anlauf, 32 Minuten, sind Verluste aus Mensch und Methode: Eine Checkliste, eine Arbeitsanweisung und Schulung beheben sie. Staus und das Warten auf Material, 31 Minuten, gehören zu Technik und Logistik.

Da die Abfüllmaschine der Engpass ist, ist jede dort verlorene Minute verlorene Ausbringung. 32 Minuten × 100 Einheiten pro Minute = 3.200 Einheiten pro Schicht, die nie produziert werden. Bei einem beispielhaften Deckungsbeitrag von 0,08 EUR pro Einheit sind das 256 EUR pro Schicht. Führt das KVP-Team eine Rüst-Checkliste ein, zeigen dieselben 22 Minuten im Light-MES, ob sie wirkt. Mehr zur Rechnung: OEE-Berechnung.

Wie Daten zwischen Light-MES und Connected Worker fließen sollten

Legen Sie früh fest, welches System welche Daten führt. Zwei Systeme, die beide Stillstandsgründe erfassen, widersprechen sich bald.

1. Maschinenereignisse liegen im Light-MES. Stillstandsbeginn, Stillstandsdauer, Stückzahlen und Ausschuss kommen aus dem Signal. Niemand tippt sie doppelt ein.
2. Der Bediener erfasst den Grund einmal, im Light-MES, aus einer gemeinsamen Liste der Stillstandsgründe.
3. Arbeitsanweisungen, Checklisten, Freigaben und Qualifikationen liegen in der Connected-Worker-Plattform, mit ihren Versionen und Genehmigungen.
4. Ereignisse wechseln das System. Ein Rüstbeginn oder ein wiederholter Grund kann einen Webhook senden, der die passende Checkliste öffnet. Eine abgeschlossene Checkliste kann ihren Zeitstempel zurückschicken, sodass Sie Läufe mit und ohne Checkliste vergleichen können.
5. Einheitliche Bezeichnungen. Linien-, Maschinen-, Schicht- und Produktnamen stimmen in beiden Werkzeugen überein, sonst lassen sich die Berichte nie zusammenführen.

Fragen Sie beide Anbieter, welche Richtungen sie heute unterstützen und wer die Verbindung nach dem Go-live pflegt.

Fragen an jeden Anbieter oder an Ihr eigenes Team

1. Woher kommt der Startzeitpunkt eines Stillstands: aus einem Maschinensignal oder von einem Menschen?
2. Kann ein Bediener an der Linie mit wenigen Fingertipps einen Stillstandsgrund erfassen, und wer verantwortet die Liste der Gründe?
3. Werden Verluste in Stück und in Geld gezeigt, bewertet am Engpass, ohne einen Verlust doppelt zu zählen?
4. Sind Arbeitsanweisungen und Checklisten versioniert, mit Genehmigung und Nachweis, wer abgezeichnet hat?
5. Gibt es einen Qualifikationsnachweis, der zeigt, wer für welche Tätigkeit geschult ist?
6. Welche Ereignisse gehen hinaus (Webhooks), was kommt herein (API), und lässt sich alles als CSV exportieren?
7. Bleiben Linien-, Maschinen- und Schichtnamen in beiden Werkzeugen gleich?
8. Wer in Ihrem Team betreut das System nach dem Go-live, und was soll eine Pilotlinie beweisen?

Wenn ein Produkt beide Aufgaben für sich beansprucht, lassen Sie sich für jede einen Live-Bildschirm zeigen.

Wo Fabrico passt

Fabrico steht auf der Light-MES-Seite. Es berechnet die OEE aus Daten, die an der Maschine erfasst werden, nicht aus Zahlen, die nach der Schicht eingetippt werden. An automatisierten Linien liest es Takte, Stillstände und Ausbringung aus der SPS. An älteren Maschinen erfasst ein Fabrico IoT-Gerät mit externen Sensoren das Signal. Wo es kein nutzbares Signal gibt, zählen KI-Kameras die Ausbringung, als Kamera-Erweiterung.

• Stillstände und Gründe. Stillstände werden mit Startzeit und Dauer erfasst; Bediener ordnen die Ursache auf Tablet oder Smartphone aus Ihren eigenen Stillstandsgründen zu. Mikrostillstände kommen aus dem Maschinensignal.
• Verluste in Geld. Stillstandszeit und langsame Takte erscheinen als Verfügbarkeits- und Leistungsverlust, und Verluste werden in Geld dargestellt. Siehe die Übersicht zur MES- und OEE-Lösung und OEE-Software.
• Instandhaltung integriert. Braucht ein Stillstand eine Reparatur, öffnet ein Techniker direkt aus dem Stillstand einen Arbeitsauftrag.
• Offene Daten. Eine REST-API, Webhooks und Export als Excel oder CSV. Web-, iOS- und Android-Apps.
• Einführung. Geräte in etwa einem Monat angebunden; vollständige Einführung in 3 bis 4 Monaten.

Für Menschen und Aufgaben bringt Fabricos Task Management & Work Cards jeden Arbeitsauftrag in den Tagesplan einer Person. Ein Techniker oder Schichtleiter legt ihn für den Stillstand an, verknüpft mit der Linie, mit Foto, Beschreibung und Dateien, bei Bedarf mit Genehmigungsschritten, und mit wiederkehrenden Vorlagen. Was Fabrico heute bei Arbeitsanweisungen, Qualifikationen oder Formularen abdeckt, fragen Sie in der Demo. Produktionsplanung und Feinplanung sind heute nicht Teil von Fabrico. Bei der Kamera-Erweiterung ist die Zählung der Ausbringung live; von Kameras erkannte Stillstände und Vorschläge für Stillstandsgründe stehen auf der Roadmap. Mehr zur Kameraseite: Computer Vision für OEE und Computer Vision in der FMCG-Fertigung. Zur Kategorie selbst lesen Sie was Light-MES ist und was es weglässt, und für mittelgroße Werke MES für mittelgroße FMCG-Werke.

Häufige Fragen

Ist eine Connected-Worker-Plattform eine Art MES?

Meist nicht. Im ISA-95-Modell sitzt ein MES auf Ebene 3 und steuert die Fertigungsprozesse. Eine Connected-Worker-Plattform unterstützt die Menschen, die die Arbeit erledigen: Arbeitsanweisungen, Checklisten, Formulare und Qualifikationen. Manche Produkte überschneiden sich an den Rändern, beurteilen Sie daher jedes nach der Aufgabe, die es erfüllt, nicht nach seinem Etikett.

Kann eine Connected-Worker-Plattform die OEE messen?

Manche erfassen Stückzahlen und Stillstandsgründe über digitale Formulare. Eingetippte Zahlen kommen spät und übersehen Kurzstillstände. Wenn es um die OEE geht, fragen Sie, woher der Startzeitpunkt eines Stillstands kommt. Lautet die Antwort „von einem Menschen“, erhalten Sie ein Protokoll, keine Messung.

Kann ein Light-MES digitale Arbeitsanweisungen ersetzen?

Nein. Ein Light-MES zeigt, wo die Zeit bleibt. Es verwaltet keine versionierten Arbeitsanweisungen, Freigaben oder Qualifikationsnachweise. Sie können von einem Stillstandsgrund auf die passende Arbeitsanweisung verweisen, aber die Anweisung selbst liegt in einem Werkzeug, das dafür gebaut ist.

Was sollten wir mit nur einem Budget zuerst kaufen?

Das System, das Ihre teuerste offene Frage beantwortet. Wenn Sie nicht sagen können, wie viele Minuten jede Linie verliert und warum, beginnen Sie mit einem Light-MES. Wenn die Verluste bekannt sind und überwiegend auf Methode oder Qualifikation zurückgehen, beginnen Sie mit einer Connected-Worker-Plattform für genau diese Tätigkeiten.

Müssen beide vom selben Anbieter kommen?

Nein. Zwei Werkzeuge arbeiten gut zusammen, wenn sie dieselben Linien-, Maschinen- und Schichtnamen nutzen, eine gemeinsame Liste der Stillstandsgründe verwenden und Ereignisse über eine API oder Webhooks austauschen. Ein einziger Anbieter kann weniger Schnittstellen bedeuten. In jedem Fall gilt: Fragen Sie, was jedes Modul heute kann, nicht was geplant ist.

Wie belegen wir, dass sich das zweite System gelohnt hat?

Wählen Sie einen Verlust, etwa die Rüstzeitüberschreitung. Messen Sie seine Minuten einige Wochen lang im Light-MES. Führen Sie die Checkliste oder Arbeitsanweisung für diese Tätigkeit ein und beobachten Sie dann dieselben Minuten. Bewegen sie sich nicht, ändern Sie die Anweisung, bevor Sie den Mitarbeitenden die Schuld geben.

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