Wichtigste Erkenntnisse
Die Gesamtanlageneffektivität (OEE) misst den Prozentsatz der produzierten Gutteile im Verhältnis zur Gesamtzahl der begonnenen Teile, auch bekannt als Erstausbeute. Der weltweit führende Richtwert liegt bei 99,9 % .
Die Formel ist ein einfaches Verhältnis: Qualität = Anzahl Gut / Gesamtzahl .
Es gibt zwei Arten von Qualitätsverlusten: Ausschuss während der Produktion (oft ein Problem mit dem Maschinenzustand) und Anlaufausschuss (oft ein Prozess- oder Einrichtungsproblem).
Eine wirkliche Lösung beschränkt sich nicht darauf, diese Verluste zu erfassen; sie nutzt ein integriertes CMMS, um sie durch das Auslösen von Wartungsmaßnahmen und die Standardisierung von Einrichtungsverfahren zu beheben.
Die Gesamtanlageneffektivität (OEE) ist ein Qualitätsmaß für die Erstausbeute. Sie beantwortet die einfache, aber harte Frage: „Wie viele einwandfreie Teile haben wir hergestellt, ohne dass Nacharbeit erforderlich war?“
Für viele Unternehmen gehört ein gewisser Ausschuss einfach zu den Betriebskosten. Doch es handelt sich um enorme, versteckte Kosten.
Paula, die operative Geschäftsführerin (COO), prüft die monatliche Gewinn- und Verlustrechnung. Dabei entdeckt sie einen enormen Posten für „Ausschuss- und Nacharbeitskosten“, der ihre Gewinnmarge erheblich schmälert. Gleichzeitig ist ihr Werksleiter Mike frustriert.
Sein Team wird ständig für Qualitätsprobleme verantwortlich gemacht, aber es verfügt nicht über die Daten, um festzustellen, ob das Problem an der Maschine, einer fehlerhaften Konfiguration oder den Rohstoffen liegt.
Die Formel für die OEE-Qualität ist die einfachste der drei OEE-Komponenten.
Die Formel ist eine einfache Prozentangabe: Qualität = Anzahl Gut / Gesamtzahl .
Gesamtzahl: Die Gesamtzahl der begonnenen und produzierten Teile, einschließlich guter und schlechter Teile.
Gutteilzahl: Die Anzahl der Teile, die beim ersten Durchgang die Qualitätsstandards erfüllten, ohne dass eine Nachbearbeitung erforderlich war.
Stellen Sie sich eine einzelne Schicht vor, in der:
Insgesamt produzierte Teile = 300 Teile
Ausschussteile = 15 Teile
Berechnen Sie zunächst Ihre Gutzahl:
Gute Stückzahl = 300 - 15 = 285 Teile
Berechnen Sie als Nächstes Ihren Qualitätsfaktor:
Qualität = 285 / 300 = 95 %
Die erste Art von Qualitätsverlust sind Ausschussware, die während des Produktionsprozesses entsteht. Dabei handelt es sich um Fehler, die während des normalen Produktionsablaufs auftreten.
Diese Defekte werden häufig durch Probleme im Zusammenhang mit dem Zustand der Maschine verursacht: verschlissene Werkzeuge, mit der Zeit abweichende falsche Einstellungen oder eine Komponente, die zu versagen beginnt.
Ein OEE-System mit einer einfachen Bedienoberfläche auf einem Tablet ermöglicht diese Diagnose in Echtzeit. Ein Anstieg der Fehlerrate ist sofort erkennbar, sodass Sie die betroffene Maschine, Schicht und Produktionscharge genau identifizieren können.
Dies ist der Fabrico-Workflow in der Praxis. Eine steigende Fehlerrate ist ein Warnsignal für Wartungsarbeiten.
Die Erkenntnisse aus Ihrem OEE-System ermöglichen es Mike, im integrierten CMMS gezielte Maßnahmen zu ergreifen. Er kann die Fehlerdaten einsehen und sofort einen Arbeitsauftrag für eine Maschinenprüfung und -kalibrierung erstellen .
Im Laufe der Zeit kann er die Historie analysieren, um festzustellen, ob Qualitätseinbrüche auftreten, wenn eine bestimmte vorbeugende Wartungsmaßnahme überfällig ist. Dadurch kann er seine Instandhaltungsstrategie optimieren. Dies stellt einen direkten Zusammenhang zwischen Qualitätsproblem und Instandhaltungslösung her.
Die zweite Art von Qualitätsverlust sind Anlaufausschuss. Dabei handelt es sich um Defekte und Materialverschwendung, die ganz zu Beginn eines Produktionslaufs, direkt nach einem Produktwechsel, auftreten.
Diese Defekte werden meist durch eine unsachgemäße oder inkonsistente Maschineneinstellung verursacht.
Ein OEE-System, das die Ausbeute pro Produktionslauf erfasst, kann leicht feststellen, dass die ersten 100 Einheiten nach jedem Umrüstvorgang an Maschine Nr. 5 verschrottet werden – ein Problem, das sonst möglicherweise unbemerkt bliebe.
Hierbei handelt es sich um einen Prozessfehler, dessen Behebung in einem standardisierten, wiederholbaren Prozess besteht.
Die zuverlässigste Lösung besteht darin, mithilfe Ihres CMMS eine digitale Umrüstcheckliste und eine Standardarbeitsanweisung an den Arbeitsauftrag anzuhängen .
Dies leitet den Bediener Tom jedes Mal durch die korrekte Vorgehensweise und verlangt von ihm die Bestätigung wichtiger Schritte und Einstellungen.
Dieser einfache Arbeitsablauf schließt Setup-Fehler als Hauptursache für Startabbrüche praktisch aus.
Hier eine strategische Erkenntnis, die die meisten Unternehmen übersehen: Ein plötzlicher Qualitätsabfall ist oft ein Frühindikator für einen bevorstehenden Ausfall. Ein Bauteil, das nur geringfügig außerhalb der Spezifikation liegt, ist ein Symptom für eine Maschine, die kurz vor dem Totalausfall steht.
Ein integriertes OEE- und CMMS-System ermöglicht es Ihnen, diesen Zusammenhang zu erkennen. Sie können die Historie eines schwerwiegenden Ausfalls analysieren und feststellen, dass diesem ein Rückgang des Qualitätswerts vorausging.
Dadurch werden Ihre Qualitätsdaten zu einem leistungsstarken Prognoseinstrument, das Ihrem Wartungsteam helfen kann, katastrophale Verfügbarkeitsausfälle zu verhindern.
Was ist ein guter OEE-Qualitätswert?
Der Branchenstandard für erstklassige Qualität liegt bei 99,9 % . Das bedeutet, dass nur eines von 1.000 Teilen defekt ist. Der Durchschnittswert liegt häufig bei 95–98 %, doch jeder einzelne Prozentpunkt, der gewonnen wird, hat einen direkten und signifikanten Einfluss auf die Rentabilität.
Worin besteht der Unterschied zwischen Qualität und Erstausbeute (FPY)?
Im Kontext der Gesamtanlageneffektivität (OEE) sind sie im Wesentlichen gleichzusetzen. Die OEE-Qualitätskennzahl misst die Erstausbeute – den Prozentsatz der Teile, die beim ersten Mal korrekt gefertigt werden, ohne dass Nacharbeit erforderlich ist.
Wie bringt man die Bediener dazu, Ausschuss korrekt zu melden?
Sie gestalten den Prozess einfach und integrieren ihn in den Standardarbeitsablauf. Mit einem benutzerfreundlichen System kann die Meldung eines Defekts so einfach sein wie ein Fingertipp auf dem Tablet. Wenn die Bediener sehen, dass die korrekte Meldung von Ausschuss zu Wartungsmaßnahmen führt, die die Maschine reparieren und ihre Arbeit erleichtern, werden sie zu engagierten Partnern im Prozess.
Mangelnde Qualität ist nicht nur ein Kostenfaktor im Geschäftsalltag, sondern auch ein Symptom eines fehlerhaften Systems. Indem Sie die Ursache – sei es der Zustand der Maschinen oder Prozessinkonsistenzen – diagnostizieren und mithilfe eines integrierten Systems die richtige Lösung finden, können Sie einen großen Kostenfaktor in einen starken Wettbewerbsvorteil verwandeln.
Sind Sie bereit, das integrierte System kennenzulernen, das Ihnen hilft, die Ursachen mangelnder Qualität zu diagnostizieren und zu beheben?
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