Резервни части: кога да ги държите на склад и кога да ги набавяте при поискване

Ключови изводи

Вижте EAM vs CMMS за проследяване на инвентара на резервни части.

• Повечето заводи държат на склад твърде много от неправилните резервни части и твърде малко от правилните. Причината рядко е бюджетът, по-скоро решението за снабдяване се взема интуитивно, по предложение на доставчик или с мотива „винаги сме имали такъв“, и никога не се преглежда спрямо реалните данни за повреди.
• Правилната рамка са три числа за всяко SKU: време за доставка, критичност и историческа честота на повреди. Съчетаемостта на тези три числа ви казва какво да държите на склад, за кои части да държите доставчика в готовност и кои да игнорирате.
• Най-голямото списване в повечето складове са остарелите резервни части за активи, изведени от експлоатация. Решението не е по-добро правило за складиране, а тримесечна връзка между инвентара на резервни части и актуалния регистър на активите.
• Заводите на обединена OEE + CMMS платформа получават това почти без усилие: всяка работна поръчка, която е консумирала част, подхранва показателя за честота на повреди, а йерархията на активите в CMMS е същата, спрямо която е индексиран складът.

Защо разговорът за резервните части се отклонява

В повечето заводи политиката за резервни части е слой от решения, взети преди години. Някои части са на склад, защото OEM-а е казал така. Някои защото ръководител на поддръжката преди две позиции е имал лош уикенд. Някои заради отстъпка от доставчика. Почти никои, защото реалният модел на повреди го оправдава. Резултатът е склад, пълен с артикули с ниска честота на повреди и недостиг на тези с висока честота.

Разходът се проявява на две места. Първо, работен капитал, завързан в „мъртъв“ инвентар; често 20, 30% от стойността на склада са части, които не са изтегляни повече от година, а при занемарен склад този дял може да е по-висок.

Второ, непланирани престои, удължени с часове или дни, защото частта, която всъщност е дефектирала, трябва да се набави от нулата. Тези разходи са невидими, докато не ги картографирате, а повечето заводи не го правят.

Трите числа, които определят всяко решение за складиране

1. Време за доставка

Колко време минава от „имаме нужда от тази част“ до „частта е на място“. За дистрибутор в региона това обикновено е един до три дни. За поръчка директно от OEM, често две до шест седмици. За част по поръчка, по-дълго, понякога месеци. Времето за доставка е първото число, защото ограничава всичко останало.

2. Критичност

Какво прави активът при повреда на тази част? Три категории:

• Спиращо производството, линията спира. Всяка минута има значение.
• Влошаващо производството, линията работи по-бавно или с по-висок процент бракувани изделия, но работи.
• Неотнасящо се до производството, активът е спомагателен; повредата е поносима за часове или дни.

Критичността трябва да произтича от ролята на актива в линията, а не от емоционалната реакция на оператора при последната повреда. Една обща йерархия на активите в системата за управление на работни поръчки прави тази оценка честна, защото действителният принос на актива към OEE вече е видим.

3. Историческа честота на повреди

Колко пъти е отказвала тази част през последните 12, 24 месеца? Това е числото, което повечето политики за резервни части пропускат, защото никой не е проследявал консумацията на части на ниво артикул. CMMS, което записва частите, използвани при всяка работна поръчка, прави това число достъпно; CMMS, което не го прави, не. Вижте статията за производствените KPI за връзката с MTBF.

Матрицата за вземане на решения

Съчетайте трите числа и решението за складиране се получава:

• Кратко време за доставка + спиращо производството + чести повреди, държете на склад на място. Спестяванията при всяко събитие са големи, времето за доставка е кратко, но активът не може да понесе дори еднодневно чакане при тази честота на повреди.
• Дълго време за доставка + спиращо производството + каквато и да е честота на повреди, държете на склад на място. Очакваните разходи от едно непланирано събитие многократно надвишават разходите за държане на частта на склад.
• Кратко време за доставка + влошаващо производството + случайни повреди, доставчикът да е на повикване. Не складирайте. Двудневен източник е приемлив за операции, които са влошени, но работят, а разходът за държане на част в склад в противен случай е излишен.
• Дълго време за доставка + неотнасящо се до производството + редки повреди, не складирайте; приемете риска. Запазете място в склада за части, чиито повреди действително вредят.
• Каквото и да е време за доставка + спиращо производството + нулева историческа честота на повреди, прегледайте честно. Ако активът е нов или частта е била наскоро масово заменена, оставете я извън списъка. Ако просто е била късметлия досега, складирайте минимално количество.

Проблемът с остарелите резервни части

Най-големият източник на „мъртъв“ инвентар са резервни части за активи, които вече не съществуват на производствения под. Активът се заменя, изважда от експлоатация или премествa; резервните части остават. Понякога за години. Решението е тримесечно:

1. Извлечете инвентарния списък на склада.
2. Сверете го спрямо актуалния регистър на активите в CMMS.
3. Всяка резервна част, чиито целеви актив вече не фигурира в регистъра, е кандидат за списване.

Повечето заводи установяват, че при първото извършване 8, 15% от стойността на склада попада в тази категория. Последващото правило е това, което има значение: всеки път, когато актив бъде изведен от експлоатация в CMMS, списъкът с резервни части се преглежда в рамките на 30 дни. Статията за графика за превантивна поддръжка разглежда свързаното изчистване на PM-и спрямо изведени от експлоатация активи.

Нива Min/Max: по-малко наука, отколкото обикновено се смята

Правилото Min/Max за складираните части обикновено се прекалено усложнява. Работещ подход:

• Min = очакваната консумация през един период на доставка + 30% буфер за безопасност. Така за част, която се консумира два пъти годишно и има двуседмично време за доставка, min = 1 + буфер = 1 (буферът се калкулира при закръгляване).
• Max = min + една поръчна партида. Размерът на партидата произтича от ценовите прагове на доставчика, а не от изчислението.
• Честота на прегледи = месечно за резервни части, които спират производството; тримесечно за всичко останало.

Опасната версия е да третирате Min/Max като еднократно настройване. Честотите на повреди дрейфират, времето за доставка се променя, доставчиците фалират. Без тримесечен преглед Min/Max става фикция в рамките на 18 месеца.

Свързване с CMMS

Всяка консумация на част се записва към работна поръчка. Всяка работна поръчка е свързана с актив. Активът е в йерархия, която се картографира към линия, която се свързва с поток от OEE събития. Това е веригата, която прави трите числа, време за доставка, критичност, честота на повреди, изчислими от реални данни, а не от предположения.

Заводите, които нямат тази верига, в крайна сметка управляват политиката за резервни части на база нечия памет, която се износва. Заводите, които имат тази верига, могат да прекалибрират Min/Max нивата всяко тримесечие спрямо реалната консумация и да идентифицират остарелите резервни части автоматично, а не при следващия физически инвентар.

Статията за анализ на коренните причини разглежда как повторната консумация на една и съща част за един и същ актив подхранва по-дълбокия въпрос „дали частта е с правилен дизайн“.

Как Fabrico се вписва

Матрицата за вземане на решения работи във всяко CMMS, което проследява части спрямо работни поръчки, но цикълът се затваря чисто, когато OEE събитието, работната поръчка, консумираните части и йерархията на активите живеят в една база данни.

Fabrico е изградено по този начин: честотата на повреди за всяка резервна част е живо изчисление, а проверката за остарели резервни части е автоматична при изваждане на актив от експлоатация. За да видите как би изглеждал инвентарът спрямо вашите реални данни за консумация, запишете се за демо .

Често задавани въпроси

Колко резервни части трябва да има типичен завод от средния пазар?

По брой, стотици. По позиции обикновено 1 200 до 3 000 SKU в зависимост от броя активи. По стойност като процент от стойността на подлежащите на замяна активи (RAV), най-добре представящите се заводи държат инвентара на резервни части около или под приблизително 1,5%. Постоянно над това обикновено е признак за презапасяване, което си струва да се провери, а не цел, към която да се расте.

Какво да правим със списъка с резервни части, препоръчани от OEM-а?

Трябва да го разглеждате като един вход, а не като окончателен отговор. OEM-ът не знае вашите честоти на повреди, вашите времена за доставка до вашия регион или критичността на вашите активи. Някои препоръки са съществени; много са рефлексивни. Оценявайте всяка спрямо трите числа.

Трябва ли да използваме отделна система за управление на инвентара или да следим частите в CMMS?

За повечето заводи от средния пазар проследяването на части вътре в CMMS е достатъчно. Отделната система за инвентар има смисъл в момента, в който имате множество склада с общи SKU или когато страната на снабдяването се нуждае от видимост в търсенето на части. Под този праг две системи само създават работа по съгласуване.

Как да боравим с части, споделяни от множество активи?

Идентифицирайте ги в склада като мулти-активни и изчислявайте честотата на повреди срещу сумата от повредите на всички свързани активи, а не спрямо някой единствен. Матрицата за решения не се променя; входовете просто се агрегатизират.

Коя е най-голямата грешка в политиката за резервни части?

Да я зададете веднъж и да не я преглеждате. Времетата за доставка, честотите на повреди и регистрите на активите всички дрейфират. Политика, зададена през 2022, ще е грешна през 2026, понякога с фактор два. Тримесечният преглед е разликата между работещ склад и скъп склад.