Najważniejsze wnioski
Zobacz EAM vs CMMS w śledzeniu zapasów części.
W większości zakładów polityka części zapasowych to warstwowy tort decyzji podjętych lata temu. Niektóre części są magazynowane, bo tak zalecił OEM. Inne, bo szef utrzymania sprzed dwóch stanowisk miał pechowy weekend. Jeszcze inne, bo dostawca zaoferował rabat za zestaw. Prawie żadna z decyzji nie wynika z rzeczywistego wzorca awarii. Efektem jest magazyn pełen elementów o niskiej częstości awarii i brak zapasów tych, które awarie powodują często.
Koszt pojawia się w dwóch miejscach. Po pierwsze, kapitał obrotowy związany z martwym zapasem, często 20, 30% wartości magazynu to części, które nie były pobierane przez ponad rok, a w zaniedbanym magazynie udział ten może być większy. Po drugie, nieplanowane przestoje przedłużone o godziny lub dni, bo część, która faktycznie zawiodła, musi być sprowadzona od zera. Oba koszty są niewidoczne, dopóki ich nie zmapujesz, a większość zakładów tego nie robi.
Ile czasu mija od „potrzebujemy tej części” do „część jest na miejscu”. Dla dystrybutora w regionie zwykle jeden do trzech dni. Dla zamówienia bezpośrednio od OEM często dwa do sześciu tygodni. Dla części wykonywanej na zamówienie dłużej, czasami miesiące. Czas realizacji jest pierwszą liczbą, bo wyznacza ramy dla pozostałych.
Co robi urządzenie, gdy ta część zawiedzie? Trzy koszyki:
Krytyczność powinna wynikać z roli urządzenia w linii, a nie z emocjonalnej reakcji operatora przy ostatniej awarii. Jednolita hierarchia urządzeń w systemie zarządzania zleceniami pracy sprawia, że ta ocena jest rzetelna, ponieważ rzeczywisty wkład urządzenia w OEE jest już widoczny.
Ile razy ta część zawiodła w ciągu ostatnich 12, 24 miesięcy? To liczba, którą większość polityk części zapasowych pomija, ponieważ nikt nie śledził zużycia na poziomie części. CMMS, który rejestruje części zużyte przy każdym zleceniu pracy, udostępnia tę wartość; CMMS, który tego nie robi, nie udostępnia. Zobacz artykuł o wskaźnikach utrzymania ruchu, aby dowiedzieć się, jak to łączy się z MTBF.
Przecięcie tych trzech liczb wyznacza decyzję o magazynowaniu:
Największym źródłem martwego zapasu są części zapasowe do urządzeń, które już nie istnieją na hali. Urządzenie zostaje wymienione, wycofane z eksploatacji lub przeniesione; części zostają. Czasami na lata. Rozwiązanie jest kwartalne:
Większość zakładów odkrywa, że przy pierwszym takim przeglądzie 8, 15% wartości magazynu kwalifikuje się do tej kategorii. Ważna jest reguła następcza: ilekroć urządzenie jest wycofane z eksploatacji w CMMS, lista części zapasowych jest przeglądana w ciągu 30 dni. Artykuł o harmonogramie prac prewencyjnych omawia powiązane czyszczenie PM-ów względem wycofanych urządzeń.
Reguła min/maks dla magazynowanych części jest zazwyczaj przesadnie komplikowana. Proste podejście:
Niebezpiecznym podejściem jest traktowanie min/maks jako jednorazowego zadania ustawieniowego. Współczynniki awarii zmieniają się, czasy realizacji się wydłużają, dostawcy upadają. Bez kwartalnego przeglądu min/maks stają się fikcją w ciągu 18 miesięcy.
Każde zużycie części jest rejestrowane przy zleceniu pracy. Każde zlecenie pracy jest powiązane z urządzeniem. Urządzenie znajduje się w hierarchii, która mapuje do linii, która mapuje do strumienia zdarzeń OEE. To jest łańcuch, który pozwala obliczyć trzy liczby, czas realizacji, krytyczność, częstość awarii, z rzeczywistych danych, a nie przypuszczeń.
Zakłady, które nie mają tego łańcucha, kończą z polityką części zapasowych opartą na czyjejś pamięci, która zanika. Zakłady, które go mają, mogą kwartalnie przeliczzać poziomy min/maks na podstawie rzeczywistego zużycia i automatycznie identyfikować części przestarzałe zamiast czekać na następną fizyczną inwentaryzację. Artykuł o analizie przyczyn źródłowych opisuje, jak wielokrotne zużycie tej samej części na tym samym urządzeniu prowadzi do głębszego pytania „czy część ma właściwy projekt”.
Siatka decyzyjna działa w każdym CMMS, który śledzi części względem zleceń pracy, ale pętla zamyka się najbardziej elegancko, gdy zdarzenia OEE, zlecenia pracy, zużyte części i hierarchia urządzeń żyją w jednej bazie danych.
Fabrico jest zbudowane w ten sposób: współczynnik awaryjności na część jest obliczany na żywo, a sprawdzenie części przestarzałych jest automatyczne po wycofaniu urządzenia z eksploatacji. Aby zobaczyć, jak inwentaryzacja wyglądałaby względem Twoich rzeczywistych danych o zużyciu, umów się na demo .
Pod względem ilości, setki. Pod względem pozycji asortymentowych zwykle 1 200, 3 000 SKU w zależności od liczby urządzeń. Jako procent wartości odtworzeniowej aktywów (RAV) zakłady osiągające dobre wyniki utrzymują zapasy części na poziomie około 1,5% lub niżej. Utrzymywanie wartości trwale powyżej tego poziomu zwykle świadczy o nadmiernym magazynowaniu i warto to zbadać, zamiast traktować jako cel do osiągnięcia.
Traktuj ją jako jedno z wejść, nie jako gotową odpowiedź. OEM nie zna Twoich współczynników awaryjności, czasów realizacji do Twojego regionu ani krytyczności Twoich urządzeń. Niektóre zalecenia są niezbędne; wiele jest odruchowych. Oceń każdą pozycję według trzech liczb.
Dla większości zakładów średniej wielkości śledzenie części w CMMS jest wystarczające. Oddzielny system ma sens, gdy masz wiele magazynów z dzielonymi SKU lub gdy dział łańcucha dostaw potrzebuje widoczności popytu na części. Poniżej tego progu posiadanie dwóch systemów generuje tylko konieczność uzgadniania danych.
Oznacz je w magazynie jako wielourządzeniowe i obliczaj częstość awarii na sumie awarii dla wszystkich powiązanych urządzeń, a nie dla pojedynczego. Siatka decyzyjna się nie zmienia; dane po prostu agregują się dla wejść.
Ustawić ją raz i jej nie przeglądać. Czasy realizacji, współczynniki awarii i rejestry urządzeń się zmieniają. Polityka ustalona w 2022 r. będzie nieaktualna w 2026 r., czasem nawet dwukrotnie. Kwartalny przegląd to różnica między efektywnym magazynem a drogim magazynem.
Zaloguj
Blog
