Analyse des arrêts d'équipement : méthode étape par étape

L'analyse des arrêts d'équipement consiste à déterminer quels arrêts vous coûtent le plus de temps, pourquoi ils surviennent et si votre correctif a fonctionné.

Ce n'est pas un rapport. C'est une habitude hebdomadaire qui fait baisser les plus grosses pertes dans la liste.

Dans cet article, "arrêt" signifie tout temps planifié où une ligne ne fabrique pas de produit, planifié ou non planifié.

Ci-dessous la méthode en 7 étapes, avec un exemple détaillé. Tous les chiffres de l'exemple sont fictifs pour montrer les calculs.

Les 7 étapes en un coup d'œil

1. Enregistrez chaque arrêt avec un début, une fin et une raison.
2. Classifiez chaque arrêt : planifié ou non planifié, perte de disponibilité ou de performance.
3. Classez les arrêts avec un Pareto, par temps et par fréquence.
4. Ajoutez MTBF et MTTR lorsque les pannes sont importantes.
5. Trouvez la cause racine des arrêts principaux.
6. Définissez une contre-mesure avec un responsable et une date.
7. Vérifiez avec les mêmes données, puis relancez la boucle.

Étape 1 : Enregistrez chaque arrêt avec une raison

Vous ne pouvez pas analyser ce que vous n'avez pas enregistré. Chaque arrêt a besoin d'une heure de début, d'une heure de fin, de la machine ou de la ligne, et d'une raison.

Ajoutez le produit, l'équipe et un court commentaire. Cela facilite grandement les étapes suivantes.

Trois règles de la méthode OEE de R.C. Hansen aident ici :

• Comptabilisez chaque minute du temps planifié. N'autorisez jamais une raison appelée "other" ou "miscellaneous".
• Enregistrez la fréquence d'un arrêt, pas seulement sa durée.
• Vérifiez le journal par rapport à une seconde source, comme un compteur de cycles ou un compteur horaire.

Les feuilles papier conviennent pour commencer. Avec le temps, les raisons sont oubliées et les temps sont arrondis.

Les données machine corrigent les temps. Les opérateurs ne choisissent alors que la raison. Voyez comment c'est fait dans notre revue des logiciels de suivi des arrêts.

Étape 2 : Classez chaque arrêt

Séparez d'abord les arrêts en planifiés et non planifiés. Puis reliez chacun au facteur OEE qu'il réduit.

Les arrêts plus longs que vous enregistrez sont imputés à la disponibilité. Le fonctionnement lent et les courts arrêts sont imputés à la performance. Les pièces défectueuses sont imputées à la qualité.

Les arrêts très courts sont l'exception. Beaucoup d'usines définissent un seuil de micro-arrêts et les comptent plutôt dans la performance.

Gardez encore un seau à part : le temps exclu. Hansen l'utilise pour le temps qui n'a jamais été prévu pour la production, comme un arrêt de maintenance planifié une semaine ou plus à l'avance.

Le temps exclu n'est pas du downtime. Si vous y cachez de vraies pertes, votre analyse paraîtra meilleure que l'état réel de l'usine.

Étape 3 : Classez les arrêts avec un Pareto

Un diagramme de Pareto trie les raisons d'arrêt de la plus importante à la moins importante et ajoute un total cumulatif. Quelques raisons tiennent généralement la plupart du temps.

Construisez-le deux fois : une fois par minutes totales, une fois par nombre d'arrêts. Ils pointent souvent vers des problèmes différents. Notre guide sur l'analyse Pareto des arrêts couvre le diagramme en détail.

Exemple : une ligne, une semaine, tous les arrêts sauf le changement planifié. Cela fait 540 minutes avec une raison, plus 60 non classées.

Trois raisons constituent 80% de ce temps. C'est là qu'il faut regarder en premier.

Remarquez les deux vues. Les bourrages de film sont 42 arrêts courts d'environ 5 minutes. La défaillance moteur n'est que 2 arrêts, mais chacun dure environ une heure.

Ils demandent des réponses différentes. Ajoutez des Pareto par ligne, par équipe et par produit aussi. Une raison qui semble petite à l'échelle de l'usine peut dominer une équipe.

Étape 4 : Ajoutez MTBF et MTTR lorsque les pannes comptent

Un Pareto vous dit combien de temps a été perdu. MTBF et MTTR vous disent si la perte provient d'arrêts trop fréquents ou de remises en route trop lentes.

• MTBF (mean time between failures) = temps de fonctionnement ÷ nombre de pannes. Il montre à quelle fréquence la machine s'arrête.
• MTTR (mean time to restore) = temps d'arrêts non planifiés ÷ nombre d'arrêts non planifiés. Il montre combien de temps dure un arrêt.

Définissez "remettre en route" une fois et utilisez cette définition partout. Hansen le compte de la fin de la production au début de la production suivante, donc il inclut l'appel, l'attente de pièces et la mise en route, pas seulement la réparation elle-même.

Certaines usines ne comptent que le temps de réparation effectif. Hansen appelle cela le temps de réparation et le garde séparé du temps de remise en route.

Strictement, MTBF compte seulement les pannes d'équipement. Pour tous les arrêts non planifiés, comme un bourrage causé par un mauvais matériau, Hansen utilise la même somme sous le nom MTBI.

Exemple : la ligne a tourné 1,500 minutes dans la semaine.

• Panne moteur : MTBF = 1,500 ÷ 2 = 750 min. MTTR = 120 ÷ 2 = 60 min. Rare mais lent à remettre en route, donc regardez les pièces de rechange, le diagnostic et qui est appelé.
• Bourrage de film (pas une panne d'équipement, donc la version "tous arrêts") : temps entre arrêts = 1,500 ÷ 42 = environ 36 min. MTTR = 210 ÷ 42 = 5 min. Fréquent mais rapide, donc cherchez la cause qui le provoque.

Les arrêts fréquents demandent de la prévention. Les remises en route lentes demandent une réponse plus rapide. Surveillez aussi le temps de remise en route dans le temps : Hansen décrit une usine où de petits arrêts prenaient 1.1 minute pour être restaurés au lieu de 0.8, et la production chutait de 10% sans un seul grand événement à blâmer.

Étape 5 : Trouvez la cause racine

Ne prenez que les 2 ou 3 arrêts principaux du Pareto. Allez voir la machine, le journal et les notes de l'opérateur avant la réunion.

5 pourquoi

Demandez "pourquoi" jusqu'à atteindre quelque chose que vous pouvez changer. En général cela prend 3 à 5 questions.

Exemple pour le bourrage de film :

1. Pourquoi la ligne s'est-elle arrêtée ? Le film s'est bloqué au niveau du scelleur.
2. Pourquoi s'est-il bloqué ? Le bord du film était recourbé.
3. Pourquoi était-il recourbé ? Les bobines d'une lot de fournisseur sont enroulées trop serré.
4. Pourquoi est-ce arrivé sur la ligne ? Le film entrant n'est pas vérifié par rapport à une spécification de largeur et de tension.

La cause est une vérification entrante manquante, pas une "erreur opérateur". Si votre réponse se termine par une personne, posez un pourquoi supplémentaire. La cause est généralement dans le processus, pas chez l'opérateur.

Fishbone (Ishikawa)

Utilisez un fishbone quand plusieurs causes peuvent se combiner. Dessinez l'arrêt comme la tête et regroupez les causes sous 6 branches :

• Machine
• Méthode
• Matériel
• Personnel
• Mesure
• Environnement

Puis utilisez vos données pour rayer les idées qui ne correspondent pas. Gardez celles que le journal soutient, par exemple "seulement la nuit" ou "seulement le produit B".

Étape 6 : Définissez une contre-mesure

Une contre-mesure est l'action que vous prenez contre une cause racine. La pratique lean l'appelle ainsi car la prochaine amélioration la remplacera.

Écrivez-la avec quatre éléments :

• Ce qui va changer exactement.
• Qui en est propriétaire.
• La date.
• Le chiffre qui doit bouger, par ex. "arrêts de bourrage de film par semaine".

Choisissez des corrections qui suppriment la cause. Un redémarrage plus rapide aide, mais un arrêt qui n'arrive jamais ne coûte rien.

Étape 7 : Vérifiez et répétez

Après la date, lancez le même Pareto sur les nouvelles données. Les minutes ont-elles baissé ? Les arrêts ont-ils diminué ? Une autre raison a-t-elle augmenté pour combler le vide ?

Si le chiffre n'a pas bougé, la cause était fausse ou la correction trop faible. Retournez à l'étape 5.

S'il a bougé, mettez à jour la norme, clôturez l'action et prenez la raison suivante de la liste. C'est une boucle planifier, faire, vérifier, agir, à exécuter chaque semaine.

Erreurs courantes

• Une raison "other". Elle cache la prochaine grosse perte. Gardez le temps non classé visible et poussez-le vers zéro.
• Regarder les minutes seulement. Beaucoup de petits arrêts sont faciles à manquer dans un Pareto temporel.
• Mélanger planifié et non planifié. Les changements de format nécessitent leur propre travail, pas un état d'esprit de réparation.
• Compter les courts arrêts différemment chaque semaine. Fixez un seuil et respectez-le.
• S'arrêter à "erreur opérateur". Cela met fin à l'apprentissage. Demandez pourquoi le processus l'a permis.
• Pas de vérification après. Sans l'étape 7 vous n'avez qu'une liste d'idées.

Comment Fabrico soutient l'analyse des arrêts

Fabrico est un MES léger dans le cloud. Il enregistre l'OEE et les arrêts à partir des données machine (PLC, capteur IoT ou caméra) avec les raisons choisies par les opérateurs.

Il couvre les étapes ci-dessus ainsi :

• Capturer : la timeline de la ligne montre le fonctionnement, les arrêts et les changements en couleur. Le temps d'arrêt sans raison apparaît comme non classé jusqu'à ce que quelqu'un ajoute la raison, donc les écarts restent visibles.
• Classer : les raisons sont configurées comme planifiées ou non planifiées et peuvent être liées à des machines spécifiques.
• Classer : les analytiques OEE montrent les principales raisons non planifiées et planifiées et un tableau des principales interruptions avec temps d'arrêt, fréquence, part et durée moyenne, ventilé par ligne. Vous pouvez le découper par heure, équipe, jour, semaine ou mois et l'exporter. Fréquence et durée moyenne répondent à la même question que l'étape 4. MTBF et MTTR sont eux-mêmes des rapports de maintenance, pas partie des analytiques OEE.
• Preuves : les commentaires des opérateurs restent avec chaque arrêt. Là où des caméras sont installées, Fabrico peut suggérer une raison d'arrêt à partir des images, et une personne la confirme.
• Agir et vérifier : une raison d'arrêt peut aussi être configurée pour créer automatiquement une tâche, ce qui aide lorsque la correction est un travail de maintenance. Comparez les mêmes analytiques avant et après votre changement.

En savoir plus sur Fabrico MES and OEE.

Pour voir vos propres arrêts dans un Pareto, Book a demo ou Contact us.

Que demandent les gens ensuite

Comment calculer le pourcentage d'arrêt ?

% d'arrêt = temps d'arrêt ÷ temps planifié × 100. Ici "temps d'arrêt" signifie tous les arrêts, planifiés et non planifiés. Exemple : 900 minutes d'arrêt sur 2 400 minutes planifiées = 37.5%.

Dans cet exemple la disponibilité est le reste : 100% moins 37.5% = 62.5%. Le temps exclu reste hors des deux chiffres.

De combien de données ai-je besoin avant de commencer ?

Commencez par une semaine. Un premier Pareto à partir d'une seule semaine est déjà utile.

Hansen dit que trois à six mois de données suffisent pour travailler. Continuez la revue hebdomadaire à mesure que les données augmentent.

Dois-je analyser chaque machine ?

Non. Commencez par le goulot d'étranglement, la machine qui limite la production de la ligne.

Le temps perdu là est perdu pour toute la ligne. Le temps perdu sur une machine avec capacité excédentaire coûte souvent beaucoup moins.

Et les arrêts très courts ?

Les courts arrêts s'additionnent, et ils sont la première chose que les logs papier manquent. Choisissez un seuil, enregistrez-les de la même façon chaque semaine et examinez leur nombre ainsi que leur temps.

Notre page sur micro-stops explique comment les gérer.

Comment mettre un coût sur un arrêt ?

Multipliez les minutes perdues par la valeur d'une minute. Cela dépend si vous auriez pu vendre la production.

• Si vous auriez pu la vendre : unités perdues × marge par unité. Utilisez la marge avant salaires fixes et frais généraux, sinon vous les comptez deux fois.
• Si vous n'auriez pas pu la vendre, ou pouvez rattraper plus tard : comptez seulement le coût supplémentaire, comme les heures sup et les rebuts.

Exemple : une ligne qui produit normalement 600 unités par heure à une marge de 2 € perd 1 200 € de marge en une heure perdue, mais seulement si cette production aurait pu être vendue. Le guide gratuit Why lines stop montre comment prixser une heure arrêtée.

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