Points clés
En bref : MRP et ERP sont liés par l'histoire : l'ERP est né du MRP. MRP.
Material Requirements Planning est un moteur de calcul ciblé qui transforme une prévision de demande et une nomenclature en un plan de ce qu'il faut fabriquer et acheter, et quand. ERP.
Enterprise Resource Planning intègre cette planification matérielle dans un système unique qui gère aussi la finance, les ventes, les achats, les RH et plus encore à l'échelle de l'entreprise. Le MRP est une fonction de planification ; l'ERP est la plateforme d'entreprise qui l'intègre désormais.
Pour la couche d'exécution qui transforme ces plans en production tracée, voir ERP vs MES.
Le Material Requirements Planning est un calcul de planification avec un rôle précis : déterminer quels matériaux commander et quoi produire, en quelles quantités et pour quand, afin de satisfaire la demande.
Il prend trois entrées : la demande (prévisions et commandes), la nomenclature (de quoi est fait chaque produit) et les stocks actuels, et les transforme en un plan échelonné dans le temps de commandes d'achat et d'ordres de fabrication.
Le MRP répond aux questions classiques de la production : de quoi avons-nous besoin, en quelle quantité et quand. Sa portée est délibérément limitée : il concerne les matériaux et l'ordonnancement de la production, pas la finance, pas les ventes, pas les RH.
Bien utilisé, le MRP évite à la fois les ruptures de stock et les excès d'inventaire en alignant l'approvisionnement sur la demande dans le temps.
Enterprise Resource Planning est la plateforme plus large dont le MRP fait désormais partie. L'ERP intègre les fonctions principales de toute l'entreprise, finance et comptabilité, ventes et gestion des commandes, achats, stocks, RH et planification de la production, dans un système d'enregistrement connecté.
La planification matérielle y figure toujours (les ERP modernes incluent le MRP et son successeur MRP II), mais elle est désormais un module parmi d'autres, partageant les données avec la finance, les ventes et les achats afin que l'ensemble de l'entreprise fonctionne sur des informations cohérentes.
Alors que le MRP indique quoi et quand fabriquer et acheter, l'ERP répond à cette question et la relie à l'argent, aux personnes, aux clients et aux fournisseurs. L'ERP est le système nerveux de l'entreprise ; le MRP en est une de ses fonctions.
La relation est évolutive, ce qui explique pourquoi les deux sont souvent confondus. Le MRP est apparu en premier, centré uniquement sur la planification des matériaux et de la production. Il a évolué vers le MRP II (Manufacturing Resource Planning), qui a ajouté la planification des capacités, l'ordonnancement et une certaine intégration financière.
L'ERP a ensuite généralisé cela en intégrant la planification manufacturière à toutes les autres fonctions de l'entreprise dans une seule plateforme. Ainsi le MRP n'est pas vraiment une alternative à l'ERP : c'en est un ancêtre et un composant au sein de l'ERP moderne.
Un petit fabricant peut utiliser un outil MRP autonome ; un plus grand utilisera un ERP avec le MRP comme module.
Comprendre cette filiation clarifie le chevauchement apparent : ils ne sont pas des rivaux au même niveau, mais une partie et le tout.
Une demande arrive pour 1 000 ensembles finis le mois prochain.
Le MRP fait son travail : il lit la nomenclature, voit que chaque ensemble nécessite quatre supports et deux moteurs, vérifie les stocks et calcule exactement combien de supports et de moteurs commander et quand, ainsi que quand lancer la production pour respecter la date, générant les commandes d'achat et les ordres de production.
Voilà l'étendue complète de la préoccupation du MRP : les matériaux et le calendrier.
L'ERP va plus loin dans la même opération : il émet les commandes d'achat aux fournisseurs, comptabilise les engagements financiers, met à jour la valorisation des stocks, relie la demande à la commande client initiale et reflète le tout dans les comptes de l'entreprise.
Le MRP a planifié les matériaux ; l'ERP a géré l'ensemble du processus métier autour d'eux.
La question pratique n'est rarement MRP ou ERP au même niveau, mais plutôt quelle ampleur de système vous faut‑il. Un petit fabricant dont le défi principal est la planification des matériaux et de la production peut utiliser un outil MRP ciblé et conserver la finance et les ventes ailleurs.
À mesure que l'entreprise grandit et que le coût des systèmes déconnectés augmente, finance qui ne correspond pas aux stocks, ventes qui ne voient pas la production, l'intégration d'un ERP, avec le MRP à l'intérieur, devient rentable.
Le signal pour monter en gamme est généralement une douleur aux jonctions : saisies de données en double, réconciliations entre systèmes, décisions prises sur des chiffres incohérents.
L'ERP résout cela en mettant le MRP et tout le reste sur un même jeu de données, au prix d'une mise en œuvre plus vaste et plus complexe.
Le MRP et l'ERP sont des systèmes de planification ; l'OEE mesure l'exécution, et l'écart entre les deux est l'endroit où ils se connectent.
Le MRP planifie la production en supposant un certain débit et un certain rendement ; si l'atelier fonctionne réellement à 60 % d'OEE plutôt qu'au taux supposé, le plan est en réalité erroné, et des ruptures de stock ou des heures supplémentaires s'ensuivent.
Renvoyer de véritables données d'OEE et de production dans la planification rend le MRP et l'ERP réalistes plutôt qu'optimistes.
Le lien est direct : une meilleure OEE signifie que la capacité contre laquelle le MRP planifie est réelle, que les plannings sont réalisables et que les hypothèses de capacité derrière le plan tiennent.
Planifier sur une capacité supposée alors que l'atelier perd en production est l'une des erreurs de planification les plus courantes.
Fabrico fournit la vérité d'exécution qui rend la planification honnête. En mesurant la disponibilité réelle, la performance et la qualité, il indique la capacité réelle contre laquelle votre MRP ou ERP devrait planifier, non pas le taux nominal optimiste, mais ce que la ligne délivre réellement.
Quand la planification suppose plus que ce que l'atelier peut produire, le résultat est des dates manquées et du bricolage ; renvoyer la véritable OEE comble cet écart. Fabrico s'installe à côté de votre pile de planification comme la couche qui mesure si le plan est effectivement réalisable.
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Le MRP (Material Requirements Planning) calcule quels matériaux commander et quoi produire, et quand, pour répondre à la demande. L'ERP (Enterprise Resource Planning) intègre cette planification matérielle avec la finance, les ventes, les achats, les RH et plus encore dans un seul système d'entreprise. Le MRP est une fonction au sein de l'ERP moderne.
Oui. Le MRP a évolué en MRP II puis l'ERP l'a généralisé, si bien que la planification matérielle est désormais un module au sein d'un ERP moderne. Un outil MRP autonome existe encore pour les petites structures, mais dans un ERP il n'est qu'un composant parmi d'autres.
Le MRP prend la demande, la nomenclature et les stocks actuels, et les transforme en un plan échelonné dans le temps de ce qu'il faut acheter et produire et quand, générant des commandes d'achat et des ordres de production pour aligner l'approvisionnement sur la demande sans ruptures ni excès.
Un petit fabricant concentré sur la planification des matériaux et de la production peut utiliser un outil MRP autonome. Au fur et à mesure que les systèmes déconnectés provoquent des saisies en double et des réconciliations pénibles, l'intégration d'un ERP, avec le MRP à l'intérieur, devient intéressante, au prix d'une mise en œuvre plus importante.
Le MRP et l'ERP planifient la production en supposant une certaine capacité et un certain rendement. L'OEE mesure ce que l'atelier réalise réellement. Renvoyer la véritable OEE dans la planification rend la capacité supposée réaliste, de sorte que les plannings deviennent réalisables plutôt qu'optimistes.
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