Points clés à retenir
L'indicateur OEE mesure la proximité de vos machines par rapport à leur vitesse théorique maximale en fonctionnement. La référence mondiale est de 95 % .
Transformez les arrêts en un indicateur exploitable par vos équipes.
Demander une démoLa formule est (Temps de cycle idéal × Nombre total) / Temps d'exécution .
Les principales causes de perte de performance (cycles lents et arrêts mineurs) sont souvent invisibles lors d'un suivi manuel. Seul un système automatisé de collecte de données en temps réel permet un diagnostic précis.
Le moyen le plus efficace d'améliorer les performances consiste à traiter les données comme un système d'alerte précoce, en les utilisant pour déclencher des inspections de maintenance proactives dans une GMAO intégrée.
Des trois facteurs de l'OEE, la performance est le plus subtil et le plus difficile à maîtriser.
Alors qu'une panne de machine (disponibilité) est évidente et qu'une pièce mise au rebut (qualité) est tangible, une machine fonctionnant seulement 7 % plus lentement que prévu est presque invisible.
La performance répond à la question : « À quelle vitesse courions-nous, en pourcentage de notre vitesse maximale ? »
Elle mesure les pertes qui surviennent pendant que la machine est encore en marche, cette « usine cachée » qui vous vole discrètement votre capacité.
Mike, responsable de production, sait que le rendement de son équipe est faible, mais son registre des temps d'arrêt ne fait état d'aucun arrêt majeur.
Il soupçonne que les machines fonctionnent simplement plus lentement qu'avant, mais il n'a aucune donnée pour le prouver ni pour identifier la machine réellement défectueuse. Il ignore l'étendue de son problème.
La formule de Performance semble simple, mais sa puissance dépend entièrement de la précision des données que vous lui fournissez.
La formule est : Performance = (Temps de cycle idéal × Nombre total) / Temps d'exécution .
Temps de cycle idéal : le temps théorique le plus court possible pour produire une pièce, tel que spécifié par le fabricant ou vos propres normes d’ingénierie.
Nombre total : Le nombre total de pièces produites pendant le quart de travail, y compris les pièces conformes et défectueuses.
Durée de fonctionnement : la durée pendant laquelle la machine était programmée pour fonctionner, sans interruption pour cause de panne ou de changement de production planifié.
Utilisons les données d'un seul quart de travail :
Durée d'exécution = 380 minutes
Durée idéale du cycle = 1 minute/partie
Nombre total de pièces produites = 300 pièces
Calculons maintenant le score de performance :
Performance = (1 minute × 300 pièces) / 380 minutes = 78,9 %
Ce score signifie que, pendant son fonctionnement, la machine n'a atteint que 78,9 % de sa vitesse maximale potentielle. La question suivante est : pourquoi ?
Deux types de pertes sont responsables d'un mauvais score de performance. Il est quasiment impossible de les suivre avec un chronomètre et un tableur.
Diagnostic : Une machine produit des pièces, mais son temps de cycle réel est inférieur au temps de cycle idéal. Cela peut être dû à un équipement usé, à des réglages incorrects, à des matières premières de mauvaise qualité, voire à un opérateur inexpérimenté.
Seul un système OEE automatisé qui suit chaque cycle en temps réel permet de rendre cette perte visible et d'en quantifier l'impact.
Diagnostic : Il s’agit d’arrêts brefs, de 30 à 90 secondes, que des opérateurs comme Tom effectuent souvent sans jamais les consigner. Un capteur obstrué, un convoyeur bloqué, un problème d’alimentation sur une presse.
Pris individuellement, ces incidents semblent insignifiants.
Mais lorsqu'elles se produisent 50 fois par poste, elles représentent une source considérable de perte de temps. Seul un système de surveillance en temps réel peut les détecter et les agréger afin d'en révéler le coût réel.
Une fois ces pertes cachées identifiées, comment y remédier ? La méthode la plus efficace consiste à considérer vos données de performance comme un système d’alerte précoce prédictif pour votre équipe de maintenance.
La première étape consiste à mettre en place un système comme Fabrico qui suit automatiquement chaque cycle et chaque micro-arrêt en temps réel. Cet outil de diagnostic performant vous offre enfin une vision claire et précise de vos pertes de performance. Vous cessez de tâtonner et commencez à observer la réalité de votre production.
C'est là le lien essentiel que la plupart des entreprises négligent. Une machine qui fonctionne au ralenti est souvent une machine sur le point de tomber complètement en panne.
Le flux de travail Fabrico : lorsque le système OEE détecte une augmentation de 5 % du temps de cycle moyen d’une machine au cours des dernières 24 heures (diagnostic), il ne s’agit pas simplement d’un chiffre sur un graphique, mais d’un signal d’alerte précoce.
Cette information permet à un gestionnaire comme Mike de créer de manière proactive un ordre de travail d'inspection de maintenance dans le système de gestion de la maintenance intégré (la solution) afin d'enquêter sur la cause profonde avant qu'elle n'entraîne une panne catastrophique et une perte de disponibilité massive et coûteuse.
Qu'est-ce qu'un bon score de performance OEE ?
La norme du secteur pour une performance de « classe mondiale » est de 95 % . Un score moyen se situe généralement entre 80 et 90 %. Un score inférieur à 80 % indique généralement des pertes importantes, souvent cachées.
Comment détermine-t-on le « temps de cycle idéal » ?
La meilleure source est la spécification du fabricant d'origine (OEM) concernant la « capacité nominale ». Si cette information n'est pas disponible ou est irréaliste, vous pouvez la déterminer en faisant fonctionner la machine dans des conditions idéales pendant une courte période afin de trouver sa vitesse maximale admissible.
L'inexpérience de l'opérateur peut-elle affecter le score de performance ?
Oui. Un opérateur inexpérimenté peut faire fonctionner une machine à une vitesse inférieure à la vitesse idéale ou provoquer des arrêts mineurs plus fréquents.
Les données OEE peuvent constituer un outil précieux pour identifier les domaines où une formation et un soutien supplémentaires sont nécessaires.
On ne peut résoudre les problèmes qu'on ne voit pas. Seul un système automatisé en temps réel peut révéler les causes cachées des pertes de performance.
Et ces informations ne deviennent vraiment précieuses que lorsqu'elles sont utilisées pour déclencher une maintenance proactive avant que de petits problèmes ne se transforment en pannes majeures.
Prêt à découvrir l'usine cachée au sein de vos propres opérations ?
Réservez dès aujourd'hui une démonstration personnalisée de Fabrico.
Voyez comment Fabrico réunit TRS et maintenance sur une seule plateforme.
Réserver une démo
Connexion
Blog
