La gestion de la demande de pointe consiste à contrôler la puissance maximale à court terme d’une usine, car sur la plupart des tarifs industriels une large part de la facture d’électricité ne correspond pas à l’énergie consommée mais à la demande de pointe atteinte
souvent déterminée par un seul pire intervalle de 15 ou 30 minutes pendant toute la période de facturation. Aplatir cette pointe réduit le coût lié à la demande, sans nécessairement consommer un seul kilowattheure de moins.
Les tarifs industriels se divisent généralement en une charge d’énergie (par kWh consommé) et une charge de demande (par kW de puissance de pointe, mesurée sur un court intervalle).
La charge de demande peut représenter une part étonnamment importante du total, et elle est fixée par votre maximum, pas par votre moyenne: un seul pic simultané, plusieurs gros moteurs démarrant ensemble, un four et un compresseur se chargeant en même temps
peuvent établir un pic que vous paierez sur tout le mois, même si cela n’a duré que quinze minutes un jour donné.
Une usine a une demande moyenne de 400 kW mais un pic mensuel de 650 kW, fixé un matin lorsque trois charges importantes ont démarré au cours du même intervalle.
Avec une charge de demande de, disons, 12 par kW par mois, ce pic de 650 kW coûte 7 800 en frais de demande, contre les 4 800 que laisserait supposer la moyenne de 400 kW.
Les 250 kW de pic dus aux démarrages simultanés coûtent environ 3 000 par mois, soit 36 000 par an, pour des pointes qui n’ont aucun but productif.
Échelonner ces démarrages de quelques minutes afin qu’ils ne coïncident jamais peut rapprocher le pic de la moyenne sans aucune perte de production, une modification de planning qui vaut des dizaines de milliers par an. L’énergie consommée est identique; seul le profil a changé.
La gestion des pointes est un problème d’ordonnancement, et un ordonnancement qui ignore la réalité de la production se retourne contre vous: décaler ou différer des charges sans savoir ce que l’usine exécute risque d’affamer une ligne ou de retarder une commande pour économiser une charge de demande.
Une gestion efficace des pointes coordonne le calage des charges avec le planning de production et l’état des équipements, de sorte que les pointes sont aplaties en fonction de la production plutôt qu’au détriment de celle-ci.
C’est précisément là qu’un tableau de planification interactif et l’état des équipements en temps réel prennent tout leur sens: le calage énergétique doit respecter ce qui se passe sur l’atelier.
La première étape est toujours l’analyse des données de demande par intervalle provenant du compteur ou du fournisseur: quand les pics surviennent-ils, quelles charges coïncident, sont-ils liés à la production ou accidentels ?
Superposer ce profil de demande avec la production et l’état de fonctionnement des équipements transforme « notre pic est de 650 kW » en « notre pic correspond à trois charges spécifiques démarrant ensemble à 06:15 », ce qui fait la différence entre un objectif vague et un événement réparable.
Fabrico n’est pas un système de contrôle d’énergie ou de la demande et ne mesure pas la puissance ni ne déleste de charges.
Ce qu’il fournit, c’est le contexte de production et d’équipement dont la gestion des pointes a besoin pour fonctionner en toute sécurité: l’état de fonctionnement en temps réel et le planning de production, afin que le calage des charges puisse être coordonné avec ce que l’usine fait réellement plutôt que différé aveuglément.
Superposez les données d’état des équipements de Fabrico sur votre compteur de demande et les pics de coïncidence accidentels deviennent des événements identifiables et programmables au lieu d’une ligne mystérieuse sur la facture. Conçu dans l’UE, avec résidence des données dans l’UE.
Parce que les charges de demande facturent votre puissance de pointe, pas votre énergie totale. Un bref pic simultané, plusieurs grosses charges démarrant ensemble, peut établir un pic mensuel que vous payez sur toute la période de facturation, même si cela n’est arrivé qu’une fois pendant quelques minutes. Aplatir la pointe réduit la charge sans réduire l’énergie.
Généralement en décalant le démarrage des grosses charges pour qu’elles ne coïncident jamais, une modification de planning sans coût de production. Les démarreurs progressifs et les variateurs de fréquence réduisent les pics d’appel, et déplacer les charges flexibles hors des fenêtres de pointe aide en complément, mais la correction des démarrages simultanés est souvent le gain le plus important et le moins cher.
Il ne devrait pas si cela respecte le planning de production. Le risque est de différer ou de délester des charges sans savoir ce que l’atelier exécute ; fait avec une connaissance en temps réel de la production et des équipements, les pointes sont aplaties en fonction de la production et non à son détriment.
Vous voulez voir quels démarrages simultanés déterminent vos pics de demande ? Réservez une démo Fabrico pour visualiser les données d’état de fonctionnement des équipements qui rendent la gestion des pointes planifiable sans nuire à la production.
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