Qu'est-ce que le temps d'inactivité ? Améliorez votre efficacité de production comme un pro.

Une définition concise du temps d'inactivité doit nécessairement prendre en compte ladouble nature du travail, qu'ilsoit effectué par des machines ou par des employés. C'est pourquoi une définition du temps d'inactivité englobe ces deux aspects.

Souvent appelé temps d'attente, il désigne le temps perdulors des arrêts de travail. Cela signifie que les employés et/ou les machines sont disponibles pour travailler, mais ne peuvent être productifs.

Lorsqu'il s'agit d'analyser la notion de temps d'inactivité, il est essentiel de ne pas la confondre avec lestemps d'arrêt planifiés ou non planifiés. Ces concepts diffèrent et ont des objectifs et des conséquences distincts. De plus, le suivi du temps d'inactivité par rapport au temps d'arrêt soulève des différences importantes, que nous aborderons plus en détail ci-dessous.

Bien que les deux termes fassent référence à la notion de temps dans le secteur manufacturier, les temps d'inactivité et les temps d'arrêt diffèrent considérablement. Par exemple, leurs exigences de suivi et leurs calculs diffèrent, ils servent des objectifs différents et leurs résultats sont différents.

Voici la principale différence entre les deux :

• Temps d'inactivité: Il s'agit du temps d'inactivité d'un bien, comme une machine ou un équipement, ou d'un employé, pendant lequel il est en attente et n'est ni en activité ni productif. Cette inactivité peut être due à une situation planifiée, imprévue ou non planifiée. Il est important de noter qu'une machine peut être capable de fonctionner, mais simplement inutilisée. Cela peut se produire lorsqu'une machine attend qu'un autre équipement termine sa tâche. De même, un employé peut être au travail et prêt à effectuer une tâche, mais être en pause planifiée ou empêché de travailler pour diverses raisons, telles que les conditions météorologiques ou les catastrophes naturelles. Par conséquent, de nombreux facteurs peuvent engendrer des temps d'inactivité.
• Temps d'arrêt: L'indisponibilité d'un équipement désigne une situation où celui-ci est incapable de fonctionner. Elle résulte souvent d'une maintenance planifiée ou programmée, ou d'une panne imprévue nécessitant des réparations d'urgence. Dans ces cas, l'indisponibilité peut interrompre le fonctionnement de certaines machines ou stopper complètement la production, impactant négativement la productivité. Cela peut s'avérer très coûteux pour les sites de production qui dépendent d'un processus de fabrication sans interruption.

Tout comme il existe des temps d'arrêt planifiés et non planifiés, le temps d'inactivité se divise également en deux catégories : le temps d'inactivité normal et le temps d'inactivité anormal. Nous allons examiner ci-dessous la signification de chacune dans le contexte de la production.

Temps d'inactivité normal

Ceci est considéré commeinévitabledans un environnement de production. Prenons l'exemple d'une chaîne de production composée de plusieurs machines qui fabriquent un produit.

Certaines de ces machines servent à fabriquer différentes parties de l'article, tandis que d'autres sont utilisées pour l'emballage et le transport des articles sur un convoyeur pour l'expédition et la distribution. La machine d'emballage doit attendre les produits finis, tandis que le convoyeur attend les articles emballés. Pendant cette attente, ces machines sont en temps d'inactivité normal.

À moins qu'un fabricant ne cherche à rationaliser le processus et à le rendre plus efficace, il est d'usage que les opérateurs d'équipement prennent des pauses programmées. Ces pauses sont considérées comme inévitables et font partie du temps d'inactivité normal.

Ainsi, le temps d'inactivité normal désigne lesévénements indépendantsde notre volonté qui empêchent le fonctionnement des machines ou le travail des employés au-delà d'un certain pourcentage du temps alloué.

Temps d'inactivité anormal

La catégorie suivante de ce concept de maintenance liée au temps est celle des temps d'inactivité anormaux. En bref, il s'agit d'une situation qui se produit, mais qui estcontrôlable et évitable.

Du point de vue des machines, une panne survient lorsqu'une machine tombe en panne de manière inattendue. Ce type d'incident peut nuire à la productivité lorsqu'un événement imprévu se produit, comme une coupure de courant qui interrompt la production et perturbe les processus.

Les coûts fixes peuvent être élevés, car l'immobilisation des machines ou des équipements entraîne une dépréciation et une baisse de la productivité.

Du point de vue de l'employé, cela peut se produire, par exemple, en cas de grève. Dans ce cas, la main-d'œuvre est disponible mais n'est pas utilisée à sonplein potentiel productif.

Nous avons déjà mentionné que le temps d'arrêt et le temps d'inactivité se calculent différemment. Nous allons maintenant examiner comment calculer le temps d'inactivité, autrement dit, comment le déterminer au sein d'une organisation.

La formule de calcul du temps d'inactivité est la suivante :

Temps d'inactivité = Temps de production prévu (ce qui était planifié) – Temps de production réel (ce qui s'est réellement produit)

En résumé, le temps d'inactivité est considéré comme la différence entre le temps de production prévu et le temps de production réel.

Nous allons maintenant examiner quelques exemples de calcul du temps d'inactivité des employés et des équipements.

• Temps d'inactivité des employés : Par exemple, si vos employés sont tenus de travailler huit heures par jour, avec une pause déjeuner d'une heure et deux pauses-café de 15 minutes, il y a temps d'inactivité. Si vos employés travaillent huit heures complètes, il n'y a pas de temps d'inactivité ni de perte de productivité. En revanche, s'ils perdent du temps à attendre une pièce détachée ou s'ils restent inactifs, ce temps est considéré comme du temps d'inactivité. Toutefois, si les employés attendent des pièces détachées ou sont en grève et indisponibles pendant une journée entière, par exemple, le temps d'inactivité anormal sera calculé à raison de huit heures par jour de grève ou d'action syndicale.
• Temps d'inactivité des équipements : Si la productivité humaine est limitée sur de courtes périodes, les machines et les équipements peuvent généralement fonctionner beaucoup plus longtemps. Toutefois, cela ne signifie pas qu'ils ne nécessitent aucune maintenance, notamment pour éviter la surchauffe. Pour calculer le temps d'inactivité d'un équipement, prenons l'exemple suivant : si votre machine ou équipement est conçu pour fonctionner 12 heures mais n'a fonctionné que 3 heures, son temps d'inactivité correspond à la différence entre les deux, soit 9 heures.

Nous allons maintenant aborder la question suivante : comment réduire les temps d’inactivité en production ? Il existe trois principaux moyens d’atteindre cet objectif afin de réduire les inefficacités et d’optimiser les opérations.

1. Optimisation des flux de travail

L'un des moyens les plus efficaces de réduire les temps d'arrêt en production est d'optimiser les flux de production. Bien que cela soit plus facile à dire qu'à faire et nécessite une analyse approfondie de votre parc d'équipements et de leur fonctionnement, cet objectif est atteignable.

L'optimisation des flux de production commence par la compréhension de vos machines.

Il s'agit de connaître le fabricant, la fréquence et le type d'entretien requis, la durée de la garantie, la durée de vie prévue des machines, ainsi que les pièces détachées et consommables les mieux adaptés. Ces informations vous permettront de planifier la maintenance préventive et d'éviter les pannes inutiles.

2. Formation des employés

La deuxième façon de réduire les temps d'arrêt en production concerne la formation de vos employés. Si vous utilisez un système de gestion de la maintenance assistée par ordinateur (GMAO), il est important que vos employés comprennent comment et pourquoi ce logiciel est utilisé.

Par exemple, un système GMAO peut aider les responsables de la maintenance à émettre des ordres de travail à leurs techniciens, accompagnés d'instructions, de schémas, de spécifications, etc.

Ces ordres de travail peuvent être envoyés par notifications intelligentes sur tablettes, montres connectées et smartphones. Le technicien doit savoir comment accéder à l'information, effectuer la tâche et ensuite télécharger le document de fin d'intervention une fois la maintenance préventive terminée.

La formation doit être dispensée à tous les niveaux, de l'intégration des nouveaux employés jusqu'aux techniciens les plus expérimentés.

3. Mise en œuvre des outils de suivi et de reporting

Nous avons déjà indiqué que le calcul du temps d'inactivité diffère de celui du temps d'arrêt. Nous avons également précisé que le suivi et le reporting du temps d'inactivité sont effectués différemment.

Pour un reporting précis, vous avez besoin des outils et analyses adéquats afin de prendre des décisions éclairées par les données.

Avec un logiciel de GMAO à portée de main, ce processus devient beaucoup plus rapide et efficace, car il génère des rapports en un clic. Une fois votre temps d'inactivité identifié, vous pouvez prendre des mesures pour le réduire.

Disposer des connaissances et des outils adéquats est essentiel pour une compréhension plus globale et approfondie des inefficacités de vos processus de production.

Nous avons déjà mentionné que le calcul du temps d'inactivité diffère de celui du temps d'arrêt. Nous avons également indiqué que le suivi et le reporting du temps d'inactivité sont différents.

Pour un reporting précis, vous avez besoin des outils et analyses appropriés afin de prendre des décisions éclairées. Voici quelques exemples de rapports de GMAO qui peuvent s'avérer utiles.

Mettre en place une solution de gestion de la maintenance est sans doute lemoyen le plus efficace d'optimiservos processus de production, de rationaliser vos opérations et de minimiser les temps d'arrêt. Grâce à la GMAO de pointe de Fabrico, vous et votre équipe pourrez atteindre ces objectifs facilement et simplement.

Le logiciel est extrêmement intuitif et convivial. De plus, son prix abordable est calculé par usine, contrairement aux solutions plus onéreuses du marché qui facturent par utilisateur.

Compte tenu de tous ces avantages, il n'y a aucune raison de ne pas implémenter la GMAO de Fabrico dans votre site de production.

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On ne saurait trop insister sur l'importance de mettre en place une planification adéquate et des techniques de gestion efficaces pour réduire les temps d'arrêt de la production et accroître la productivité et la rentabilité.

C'est pourquoi il est essentiel de choisir les outils adaptés à votre activité de production, offrant évolutivité, prix abordable, efficacité et simplification des opérations. En explorant les solutions logicielles de maintenance industrielle appropriées, vous obtiendrez de meilleurs résultats et une productivité accrue.

Apprenez-en davantage sur la façon d’optimiser la fiabilité de vos équipements et de réduire les temps d’arrêt en comprenant le MTBF (temps moyen entre les pannes) .