C-диаграма проследява броя на дефектите в инспекционна единица с постоянен размер, докато u-диаграма проследява дефекти на единица, когато количеството, което се инспектира, варира от проба до проба. И двете са атрибутни контролни карти, базирани на пуасоновото разпределение, и и двете отговарят на един и същ въпрос: стабилен ли е мойят процент дефекти или нещо се е променило? Ако изберете грешната, вашите контролни граници ще се окажат твърде тесни или твърде широки — така или гоните призраци, или пропускате реални измествания. Този наръчник обхваща статистическата основа, формулите и разгърнат пример с реални числа.
Въпросът c-диаграма срещу u-диаграма възниква само когато броите дефекти, затова започнете с разграничение между две думи, които се бъркат на производствената площадка. Дефектът е едно несъответствие: една драскотина, една липсваща запойна връзка, една мини-дупка в покритието. Дефектната (единица) е цяло изделие, което не преминава инспекция, независимо колко отделни дефекта носи. C-диаграмите и u-диаграмите броят дефекти; p-диаграмите и np-диаграмите класифицират дефектните единици. Един боядисан панел може да има пет дефекта, така че броенето на дефекти запазва информация, която проста етикета „годен/негоден“ изгубва. Всички четири принадлежат към семейството на атрибутните контролни карти в рамките на статистическия контрол на процесите, използвани когато броите събития, а не измервате непрекъснато величина.
И двете диаграми приемат, че броевете на дефектите следват пуасоново разпределение, което е приложимо когато са налице четири условия:
Пуасоновото свойство, което прави математиката проста, е че дисперсията е равна на средната стойност. Стандартното отклонение на броя дефекти е просто корен квадратен от средната стойност, така че границите ±3σ следват директно от централната линия без нужда от отделна карта на размаха.
Използвайте c-диаграма когато всяка проба излага една и съща област на възможност: един контролен шкаф, една платка с фиксиран дизайн, десет квадратни метра плат, една каса от 24 бутилки. Формулите:
Тъй като инспекционната област никога не се променя, границите са две прави линии, което прави c-диаграмите лесни за поддържане на бяла дъска непосредствено на линията.
Когато количеството инспектирано се променя между пробите (например инспектирате цялото производство за смяна, а смените произвеждат различни количества), суровите броеве спират да са сравними. Дванадесет дефекта за 8 панели и дванадесет дефекта за 30 панели описват много различни процеси. U-диаграмата нормализира до дефекти на единица:
Тъй като n стои в самата формула за границите, границите се вдигат и свалят при всяка проба: малките проби получават широки граници, големите проби — тесни. Много практици използват средното n когато отделните размери на пробите остават в рамките на около 25% от това средно, което възстановява прави граници с малка загуба в точността.
Една линия за покрития боядисва стоманени панели за корпуси и отделът за качество инспектира за мини-дупки, течове и включвания.
Сценарий с c-диаграма. Инспекторите проверяват точно един референтен панел на смяна. За 25 смени те записват 150 дефекта, така че c-черта = 150 / 25 = 6.0 дефекта на панел. Стандартното отклонение е sqrt(6.0) = 2.45, така че UCL = 6.0 + 3 × 2.45 = 13.35, и тъй като 6.0 - 7.35 е отрицателно, LCL = 0. Смяна, която отчете 14 дефекта на своя референтен панел, нарушава горната граница и задейства разследване; 13 не нарушава.
Сценарий с u-диаграма. Заводът преминава към 100% инспекция, но производството варира по смяна. За 20 смени инспекторите проверяват 400 панела и записват 520 дефекта, така че u-черта = 520 / 400 = 1.30 дефекта на панел. За бавна смяна от 8 панела границите са 1.30 плюс или минус 3 × sqrt(1.30 / 8) = 1.30 плюс или минус 1.21, което дава UCL = 2.51 и LCL = 0.09. За натоварена смяна от 32 панела, 3 × sqrt(1.30 / 32) = 0.60, даващо UCL = 1.90 и LCL = 0.70. Обърнете внимание на ефекта от размера на пробата: ниво от 2.50 дефекта на панел се промъква под границата при смяната с 8 панела (2.50 < 2.51), но сигнализира силно при смяната с 32 панела. Малките проби просто не могат да отделят умерени промени в честотата от шума.
Правилото за решение е кратко: постоянна инспекционна област — използвайте c-диаграма; променяща се област или количество — използвайте u-диаграма. След това избегнете грешките, които тихо обезсмислят атрибутните карти:
Контролните карти са толкова добри, колкото и данните, които ги захранват. Fabrico е платформа, създадена в ЕС с резидентност на данните в ЕС, която дава на фабриките база от реалновремеви данни зад качествената работа: жив мониторинг на OEE и производството, с компютърно зрение, което чете поведението на машините дори на оборудване без PLC. Когато c-диаграма или u-диаграма сигнализира за специална причина, цикълът се затваря в CMMS на Fabrico: създайте заявка за работа, възложете отстраняването, запишете коренната причина спрямо актива и планирайте превантивната задача, за да не се върне същият източник на дефекти. Сигналите за качество спират да умират в електронни таблици и започват да управляват поддръжка и процесни действия в една система.
Да. При постоянен n, u-диаграмата носи точно същата информация като c-диаграмата; тя просто дели всеки брой на n. Много екипи стандартизират върху u-диаграмите, за да бъде методът устойчив на бъдещи промени в количеството на инспекцията, докато c-диаграмата остава по-простият избор когато инспекционната единица наистина никога не се променя.
Достатъчно голяма, така че средният брой дефекти на проба да е поне около пет. Под това пуасоновото разпределение е толкова наклонено, че долната граница се срутва до нула и диаграмата губи мощ да потвърждава подобрения. Ако при отделни панели средно има 0.5 дефекта, дефинирайте инспекционната единица като десет панели вместо това.
Това е овърдисперсия, често срещана когато дефектите се клъстерират или когато източници на вариация между дните действат върху самата честота. Класическите c и u граници в такъв случай ще произвеждат постоянни фалшиви аларми. u'-диаграмата на Laney, която разширява границите с оценка на допълнителната вариация, е стандартното средство за поправка.
Готови ли сте да стартирате вашите диаграми за дефекти върху реални производствени данни вместо в дъното на седмичните таблици? Запазете демо на Fabrico и вижте мониторинг в реално време и CMMS работни потоци на вашите линии.
Вход
Блог
