Leichtes MES für Werksgruppen mit unterschiedlichen ERPs: Was geteilt werden sollte

Wichtigste Erkenntnisse

• Werksstandorte mit unterschiedlichen ERP (enterprise resource planning)-Systemen können OEE (overall equipment effectiveness) auf dieselbe Weise messen.
• Ein leichtes MES (manufacturing execution system) arbeitet auf Level 2 bis 3, unterhalb jedes ERP, so dass kein ERP verändert werden muss.
• Teilen Sie die Definitionen, die Verlustcodes und eine einheitliche Ansicht über die Werke hinweg; behalten Sie Materialnummern, Kosten und den Monatsabschluss lokal.
• Mappen Sie lokale Produktcodes und Zähleinheiten an der Linie, sodass das OEE jedes Werks dieselben Regeln nutzt.
• Warten Sie nicht auf ein ERP‑Harmonisierungsprogramm, um mit dem Messen zu beginnen.

Ja, eine Gruppe, deren Werke verschiedene ERPs betreiben, kann eine gemeinsame Messweise für OEE teilen. OEE wird aus Maschinenzeit und Stückzahlen auf Level 2 bis 3 aufgebaut, unterhalb des ERP. Daher behält jedes Werk sein eigenes ERP für Aufträge und Kosten, und die Gruppe teilt die Definitionen, die Verlustcodes und eine einheitliche Ansicht über die Werke.

Der wöchentliche Gruppen-Call. Das spanische Werk meldet Output in Kartons von einem ERP, das polnische Werk in Flaschen von einem anderen, das tschechische Werk in Paletten von einem dritten. Der Chief Operating Officer fragt, welche Linie letzte Woche am meisten verloren hat. Niemand kann vor Donnerstag antworten.

Dieser Leitfaden richtet sich an Chief Operating Officers, Operational-Excellence-Verantwortliche und IT-Verantwortliche in Konzernen mit mehr als einem ERP. Er behandelt, was geteilt wird, was lokal bleibt, Produktcodes und Einheiten sowie ein durchgerechnetes Beispiel. Dieser Leitfaden stammt von Fabrico, einer Plattform für OEE und leichtes MES mit Computer Vision zur Erkennung von Stillständen.

Können Werke mit unterschiedlichen ERPs eine gemeinsame OEE-Messweise haben?

Ja, weil OEE nicht im ERP stattfindet. ISA-95, der Standard zur Verbindung von Geschäfts- und Betriebssystemen, ordnet das ERP Level 4 zu, das in Monaten, Wochen und Tagen arbeitet.

Das MES sitzt auf Level 3, arbeitet in Tagen, Schichten, Stunden, Minuten und Sekunden. Ein Stillstand an einer Abfüllmaschine dauert Sekunden oder Minuten; das ERP sieht den Auftrag später als Gesamtsumme. Deshalb kann eine leichte MES-Schicht unter drei verschiedenen ERPs liegen.

Unser Leitfaden zu ERP vs MES behandelt die grundlegende Trennung, und unser ISA-95-Leitfaden erklärt die Ebenen.

Was teilt die Gruppe und was bleibt lokal?

Teilen Sie, was OEE vergleichbar macht. Behalten Sie lokal, was jedes ERP bereits betreibt.

Die OEE-Definitionen und Verlustcodes werden ebenfalls geteilt; unser Leitfaden zum OEE-Bericht für die Zentrale listet sie auf. Kleinere Werke können mit einem kleinen Team denselben Layer betreiben, wie unser Leitfaden zu leichtem MES für kleine Hersteller zeigt.

Warum sollte OEE nicht auf ein einheitliches ERP warten?

Weil die Harmonisierung von ERP Jahre dauert und die Verluste an den Linien in jeder Schicht passieren.

Eine Branchenumfrage unter 1.560 Entscheidern in 17 Ländern ergab, dass Integration das wichtigste Kaufkriterium für MES ist, genannt von 44 %. Drei ERPs erschweren das.

Beginnen Sie also mit der OEE-Schicht eigenständig und vereinbaren Sie dann mit der IT, Werk für Werk, welche Zusammenfassung jedes ERP benötigt. ERP arbeitet in Tagen und Wochen, es braucht also eine Zusammenfassung, keine rohen Maschinensignale.

Eine erste Zusammenfassung kann gute und Ausschussmengen, Laufstunden und Stillstandszeiten nach Verlustgruppen enthalten. Unser Leitfaden zum Verbinden von OEE und ERP ohne großes IT-Projekt behandelt diese erste Verbindung.

Wie stimmen Produktcodes und Zähleinheiten zwischen ERPs überein?

Kartieren Sie sie einmal an der Linie. Jede Linie führt eine kurze Tabelle: den lokalen Produktcode, das Format, die Einheiten pro Pack und die Nennleistung für dieses Format.

• Produktcodes. Dieselbe Flasche kann in einem ERP eine Materialnummer und in einem anderen einen anderen Code haben. Beide verweisen auf eine Produktfamilie.
• Zähleinheiten. Konvertieren Sie mit der Packungsanzahl des laufenden Formats, niemals mit einem monatlichen Durchschnitt.
• Nennleistung. Legen Sie sie pro Format an der Linie fest, von der Maschine. Importieren Sie niemals eine ERP-Routingrate als Ideal.
• Schichtkalender. Geplante Zeit kommt aus dem eigenen Kalender jedes Werks, unter den Regeln der Gruppe.

Unser Leitfaden zum Aufrollen von OEE über mehrere Standorte erklärt, wie man Werke aus Minuten und Stückzahlen aufsummiert.

Ein durchgerechnetes Beispiel: drei Werke, drei ERPs, eine OEE-Ansicht

Beispiel-Linie (illustrierten Zahlen, kein Kunde): eine Gruppe füllt Shampoo-Flaschen auf einer Linie in jedem der drei Werke. Jedes Werk nutzt ein anderes ERP und zählt in seiner eigenen Einheit. Jede Linie hatte 420 geplante Minuten in der Schicht.

• Werk A: 3.450 x 12 = 41.400 Flaschen. OEE = 41.400 / 120 / 420 = 345 / 420 = 82,1%.
• Werk B: OEE = 33.300 / 100 / 420 = 333 / 420 = 79,3%.
• Werk C: 8.550 x 6 = 51.300 Flaschen. OEE = 51.300 / 150 / 420 = 342 / 420 = 81,4%.
• Verlorene Flaschen: A 50.400 minus 41.400 = 9.000; B 42.000 minus 33.300 = 8.700; C 63.000 minus 51.300 = 11.700.
• Verlorene Marge pro Schicht, wenn der Output verkauft worden wäre: A 9.000 x $0.22 = $1.980.
• B 8.700 x $0.28 = $2.436, und C 11.700 x $0.31 = $3.627.
• In einem Euro-Werk lauten die gleichen Zahlen in Euro: Werk B verliert €2.436 pro Schicht bei €0.28 pro Flasche.

In lokalen Einheiten gelesen vergleicht der wöchentliche Call 3.450 Kartons, 33.300 Flaschen und 8.550 Kartons. Werk B wirkt wie der größte Produzent und Werk A als der kleinste.

In der Linie konvertiert, produziert Werk C die meisten Flaschen und Werk B die wenigsten. Kein ERP wurde geändert: Jede Linie brauchte nur eine Packungsanzahl und eine Nennleistung pro Format.

Fehler, die Gruppen bei OEE über verschiedene ERPs machen

• Auf ein einheitliches ERP warten, bevor eine einzelne Linie gemessen wird.
• Die Idealrate aus dem Routing im ERP übernehmen, sodass jedes Werk eigene Vorstellungen von „schnell“ hat.
• Werke in ihren lokalen Einheiten vergleichen, Kartons gegen Flaschen.
• Die OEE-Prozentsätze der Werke mitteln, anstatt Minuten und Stückzahlen aufzusummieren.
• Vor der ersten laufenden Linie Live-Zwei-Wege-Verbindungen zu jedem ERP verlangen.

Worin Fabrico passt

Fabrico ist eine Manufacturing Performance Platform mit Computer Vision. OEE und leichtes MES stehen an erster Stelle. In eigenen Worten „operates squarely in the Level 2 to Level 3 space“. Es „ist kein ERP und ersetzt Level 4 nicht“.

• Eine Ansicht über Werke hinweg, egal welches ERP jedes Werk verwendet.
• OEE live nach Linie und Schicht, auf Gruppen-Definitionssätzen, die einmal festgelegt werden.
• Automatische Stillstandsprotokollierung aus dem Maschinensignal in jedem Werk.
• Jeder Verlust bewertet in Geld, mit dem Beitrag jedes Controllers pro Einheit.

Sie beginnen mit einer Linie, mit einer Basislinie und einem festgelegten Entscheidungstermin. Es gibt keinen kostenlosen Plan und keine Stufen: Jedes Werk erhält ein Angebot. Fragen zur Anbindung an ein bestimmtes ERP gehen an unser technisches Team, Werk für Werk. Unser Leitfaden zu light MES erklärt den Ansatz.

Häufig gestellte Fragen

Was passiert mit OEE, wenn ein Werk sein ERP ändert?

Sehr wenig, wenn OEE in der MES-Schicht lebt. Die Definitionen, die Verlustcodes und die Maschinendaten bleiben dort, wo sie sind. Nur das Mapping der Produktcodes und die Zusammenfassung, die an das neue ERP gesendet wird, müssen aktualisiert werden. Das ist ein weiterer Grund, OEE nicht auf den kritischen Pfad einer ERP-Migration zu setzen.

Müssen wir unsere ERPs harmonisieren, bevor wir OEE messen?

Nein. OEE kommt aus Maschinenzeit und Zählungen, die unterhalb des ERP liegen. OEE gleichartig in jedem Werk zu messen benötigt gemeinsame Definitionen und Verlustcodes, nicht ein gemeinsames ERP. Die Harmonisierung der ERPs kann ihrem eigenen Zeitplan folgen, ohne die Linien aufzuhalten.

Welche Daten sollten vom MES an jedes ERP gehen?

Üblicherweise eine kurze Zusammenfassung, nicht die Stopp-Details. ERP arbeitet in Tagen und Wochen, also braucht es eine Zusammenfassung, keine rohen Maschinensignale. Gute und Ausschussmengen, Laufstunden und Stillstandszeiten nach Verlustgruppe sind ein häufiger Anfang. Einzelne Stopps und ihre Gründe bleiben in der MES-Schicht, wo das Linienteam sie nutzt.

Wie vergleicht man Werke, die in unterschiedlichen Einheiten zählen?

Zählen Sie OEE in der Einheit, die jede Maschine produziert, und konvertieren Sie dann mit der Packungsanzahl des laufenden Formats für die Gruppenansicht. Setzen Sie die Nennleistung pro Format an der Linie. Vergleichen Sie dann verlorenen Output in einer Einheit und in Geld, statt lokale Berichte in Kartons, Flaschen und Paletten zu verwenden.

Wer besitzt die OEE-Definitionen in einer Multi-ERP-Gruppe?

Der Leiter Operational Excellence der Gruppe besitzt die Definitionen und die Liste der Verlustcodes. Jeder Werksleiter besitzt die Liniendaten, und jeder Controller besitzt den Beitrag pro Einheit, der zur Preisermittlung der Verluste genutzt wird. Die IT besitzt die Verbindungen. Schreiben Sie die Eigentümer auf, bevor das erste Werk live geht, damit eine Regeländerung einen Ansprechpartner hat.

Sehen Sie Werke mit unterschiedlichen ERPs in einer Ansicht

Bringen Sie eine Linie aus jedem von zwei Werken mit unterschiedlichen ERPs. Wir zeigen beide nach denselben OEE-Regeln, in einer Einheit und einer Währung.

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