Warten auf Material in der OEE: Ist das ein Verfügbarkeitsverlust?

Wichtigste Erkenntnisse

• OEE misst die Linie gegenüber ihrer geplanten Zeit, egal wer den Stopp verursacht hat.
• Eine geplante Linie, die auf Etiketten, Folie oder Zutaten wartet, verliert Verfügbarkeit.
• Nur eine Entscheidung, die vor der Schicht getroffen wird, die Linie aus dem Plan zu nehmen, hält die Zeit aus der OEE heraus.
• Im durchgerechneten Beispiel zeigt dieselbe Schicht 77.8%, oder 85.4%, wenn die Linie rechtzeitig umgeplant worden wäre.

Fabrico, OEE- und Light-MES-Software (manufacturing execution system) mit KI-Kameras, protokolliert Stillstände automatisch. Der Bediener vergibt jedem Stillstand mit einem Fingertipp einen Grund.

Unten: warum Materialwartezeiten zählen, die eine Ausnahme, ein durchgerechneter Schichtfall und wie man die Ursache codiert, damit das richtige Team sie übernimmt. Testen Sie die Zahlen im kostenlosen OEE Lab Rechner.

Warum zählt das Warten auf Material gegen die OEE?

OEE beantwortet eine Frage: wie viel der geplanten Zeit wurde zu gutem Produkt? Wenn die Linie zum Laufen geplant war und stillstand, ist diese Zeit verloren. Die Ursache ändert die Antwort nicht.

Die Ursache ändert jedoch, wer es behebt. Deshalb gehört der Stillstand zur Verfügbarkeit, mit einem Code, der Material und Ursache benennt. Unser OEE-Verfügbarkeitsleitfaden behandelt diesen Faktor.

Wann ist das Warten auf Material kein OEE-Verlust?

Wenn das Werk vor Schichtbeginn entscheidet, die Linie nicht zu betreiben. Dann ist die Zeit überhaupt keine geplante Produktionszeit. Das reduziert den TEEP (Total Effective Equipment Performance), nicht die OEE.

Eine Entscheidung, die getroffen wird, nachdem die Linie bereits wartete, ist keine Umplanung. Es ist ein Stillstand mit neuem Namen. Unser Leitfaden zu geplante vs ungeplante Ausfallzeiten erklärt die Trennlinie.

Wie sieht ein durchgerechnetes Beispiel für einen Etikettenmangel aus?

Beispiel-Linie (indikative Zahlen, kein Kunde): eine 450 Minuten Schicht, eine ideale Zykluszeit von 1.2 Sekunden und 70 Minuten Stillstände. Davon wurden 40 Minuten mit Warten auf Etiketten verbracht und 30 waren eigene Fehler der Linie.

Die Linie produzierte 18,000 Einheiten, und 17,500 waren gut.

• Laufzeit = 450 minus 70 = 380 Minuten, also Verfügbarkeit = 84.4%.
• Performance = 18,000 x 1.2 / (380 x 60) = 21,600 / 22,800 = 94.7%.
• Qualität = 17,500 / 18,000 = 97.2%.
• OEE = 17,500 x 1.2 / (450 x 60) = 21,000 / 27,000 = 77.8%.
• Verfügbarkeit bei eigenen Ursachen = (450 minus 30) / 450 = 93.3%.
• Wenn die Knappheit bekannt war und die Linie auf 410 Minuten umgeplant wurde: 21,000 / 24,600 = 85.4%.

Die Umplanung verschiebt die OEE um 7.6 Punkte bei gleichem Output. Deshalb muss die Grenze eindeutig sein. Andernfalls wird jeder Engpass nachträglich umgeplant.

Was verursacht die meisten Materialwartezeiten an Verpackungslinien?

• Etiketten, Folie oder Verschlüsse sind nicht an der Linie, wenn der neue Auftrag beginnt.
• Falsches Verpackungsmaterial für das geplante Produkt ausgewählt.
• Zutaten oder Schüttgut vom Qualitätswesen vor der Freigabe zurückgehalten.
• Leere Paletten oder Kisten gehen am Ende der Linie zur Neige.

Die meisten davon liegen außerhalb der Produktion. Genau deshalb brauchen sie einen Code. Ohne einen solchen verschwinden sie in einem allgemeinen Stillstand und niemand stromaufwärts sieht sie je.

Wie sollten Materialwartezeiten kodiert werden?

Halten Sie die Liste kurz genug, um sie in einer geschäftigen Schicht zu verwenden, und prüfen Sie sie einmal pro Quartal. Unser Leitfaden zu bedienerfreundlichen OEE-Grundcodes zeigt wie.

Wie berichtet man Materialwartezeiten fair?

1. Behalten Sie das Materialwarten in der OEE der Linie, damit die Zahl ehrlich bleibt.
2. Zeigen Sie die Verfügbarkeit doppelt: alle Ursachen und nur eigene Ursachen.
3. Rangieren Sie Materialwartezeiten nach Kosten neben den eigenen Fehlern der Linie.
4. Überprüfen Sie jede Woche den wichtigsten Materialcode mit Logistik und Planung.

Unser TEEP-Leitfaden zeigt, wie Linien, die aus dem Plan genommen werden, trotzdem in der Kapazität erscheinen.

Welche Fehler machen Werke bei Materialwartezeiten?

• Materialwartezeiten aus der OEE herauszunehmen, weil "es nicht unsere Schuld war".
• Ein Warten nachträglich als Umplanung zu bezeichnen, nachdem die Linie bereits gestanden hat.
• Ein "kein Material"-Code für jeden Grund.
• Materialwartezeiten niemals den Teams zeigen, die sie verursachen.

Wo Fabrico einzuordnen ist

Fabrico ist eine Manufacturing Performance Plattform mit Computer Vision. OEE und Light-MES stehen an erster Stelle. Automatische Stillstandsprotokollierung und Live-OEE nach Linie und Schicht halten jedes Materialwarten fest.

• Automatische Stillstandsprotokollierung, so hat ein Materialwartezeit einen Anfang, ein Ende und eine Dauer.
• Der Bediener bestätigt den Grund mit einem Fingertipp, aus der werksinternen Code-Liste.
• Verluste nach Kosten gerankt, sodass das kostspieligste Materialproblem zuerst kommt.

Lesen Sie, was ein Light-MES abdeckt, in unserem Light-MES-Leitfaden. Sie starten mit einer Linie, einer Baseline und einem zuvor vereinbarten Entscheidungsdatum. Es gibt keinen kostenlosen Plan und keine Stufen: jedes Werk erhält ein Angebot.

Häufig gestellte Fragen

Ist das Warten auf Material ein Verfügbarkeitsverlust in der OEE?

Ja, wenn die Linie zum Laufen geplant war. OEE misst, wie viel der geplanten Zeit zu gutem Produkt wurde, daher verliert eine für Material stillstehende Linie Verfügbarkeit. Geben Sie dem Stillstand einen Materialcode, damit Logistik, Qualität oder Einkauf ihren Anteil sehen und übernehmen können.

Sollten Materialengpässe vom OEE ausgeschlossen werden?

Nur wenn das Werk vor Schichtbeginn entscheidet, die Linie nicht zu betreiben. Dann ist die Zeit keine geplante Produktionszeit und zeigt sich stattdessen im TEEP. Eine Entscheidung, die getroffen wird, nachdem die Linie bereits wartete, ist weiterhin ein Stillstand und bleibt in der OEE.

Wie zeigt man Materialwartezeiten, ohne die Produktion zu beschuldigen?

Berichten Sie die Verfügbarkeit zweimal: einmal für alle Ursachen und einmal nur für die eigenen Ursachen der Linie. Im Beispiel sind das 84.4% gegenüber 93.3%. Die Lücke ist das Materialwarten und gehört dem Team, das im Grundcode genannt ist.

Welche Grundcodes sollten Materialwartezeiten haben?

Halten Sie eine kurze Liste, die den Besitzer benennt: verspätet aus dem Lager, falsches Material, Qualitätssperre, Lieferantenmangel und Bestand schneller zu Ende als geplant. Jeder Code zeigt auf ein Team. Ein einzelner "kein Material"-Code sagt niemandem, was zu beheben ist.

Wie lange dauert eine Materialwartezeit?

Vom Moment, in dem die Linie wegen Materialmangel stoppt, bis zu dem Moment, in dem sie wieder läuft. Anlaufausschüsse nach dem Neustart zählen zur Qualität, langsames Laufen zur Performance. Der Grundcode benennt weiterhin das Material, sodass das verantwortliche Team die gesamten Kosten der Wartezeit sieht.

Ändert das Umplanen einer Linie deren OEE?

Ja. Die Herausnahme von Zeit aus dem Plan verkleinert die geplante Produktionszeit, sodass die OEE mit gleichem Output steigt. Im Beispiel verschiebt sie sich von 77.8% auf 85.4%. Deshalb braucht Umplanung eine klare, schriftlich festgehaltene Grenze vor Schichtbeginn.

Sehen Sie Ihre Materialwartezeiten in einer Demo

Bringen Sie eine Linie und einen Monat an Stillstandsgründen mit. Wir zeigen die Materialwartezeiten, deren Verantwortliche und was sie kosten.

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