La fabricación de baterías de iones de litio combina procesos de recubrimiento de alta velocidad y precisión con rigurosos requisitos de control ambiental. Las líneas de recubrimiento de electrodos, el principal activo de producción en la fabricación de celdas, operan a alta velocidad con estrictas especificaciones de espesor y porosidad, lo que hace que el monitoreo del rendimiento OEE sea fundamental tanto para la productividad como para la gestión de la calidad. La reducción de la velocidad de la línea de recubrimiento (pérdida de rendimiento OEE) y los defectos de recubrimiento (pérdida de calidad OEE) están vinculados al mantenimiento: el desgaste del borde del molde, la degradación del sistema de recuperación de solventes y el estado de la superficie del rodillo de calandrado afectan la calidad del recubrimiento. El sistema integrado OEE+CMMS conecta los datos de rendimiento de la línea de recubrimiento directamente con la programación del mantenimiento para estos componentes críticos para la calidad, lo que permite un mantenimiento basado en condiciones activado por la tendencia de calidad OEE en lugar del intervalo del calendario. El mantenimiento del ambiente de sala seca, que controla el punto de rocío por debajo de -40 °C para prevenir la contaminación por humedad, es un requisito crítico de mantenimiento preventivo con implicaciones directas en la calidad del producto. La programación del mantenimiento preventivo de la sala seca del CMMS, vinculada al monitoreo de la tasa de calidad OEE, crea un sistema de alerta temprana para las desviaciones de calidad relacionadas con la humedad antes de que produzcan celdas defectuosas.
La formación de la batería -el primer ciclo de carga y descarga que activa la química de la celda- y el envejecimiento son procesos que consumen mucho tiempo y que determinan la capacidad y la vida útil de la celda. El mantenimiento del equipo de ciclado de formación afecta directamente a la calidad del producto: una unidad de formación que funciona con un voltaje o corriente fuera de especificación debido a una deriva de calibración produce celdas con una capacidad inferior a la especificada. El sistema integrado OEE+CMMS realiza un seguimiento del OEE del equipo de ciclado de formación (tasas de finalización del ciclo, rendimiento desde la formación hasta la especificación) junto con los registros de calibración del CMMS para el equipo de medición de corriente y voltaje de formación. Cuando el rendimiento de formación cae por debajo del umbral, el sistema integrado compara el estado de calibración del equipo de formación para identificar la deriva de medición como una posible causa raíz, lo que reduce el tiempo de investigación de las desviaciones del rendimiento de formación, que actualmente lleva días en entornos de sistemas separados. Para los fabricantes de celdas de batería que suministran a los fabricantes de equipos originales (OEM) de la industria automotriz, los requisitos de trazabilidad de las celdas incluyen el estado de calibración del equipo de formación en el momento de la formación; los datos integrados proporcionan esta trazabilidad automáticamente.
Los fabricantes de baterías que evalúan la integración de OEE+CMMS deben priorizar: la integración del monitoreo de calidad OEE de la línea de recubrimiento con la programación del mantenimiento, la gestión del mantenimiento preventivo de los equipos de sala seca, la trazabilidad de la calibración de los equipos de ciclo de formación y la capacidad de escalado rápido de la línea de producción para la construcción de gigafábricas. Fabrico proporciona OEE y CMMS integrados con la trazabilidad del mantenimiento vinculada a la calidad y la configuración de línea escalable que requiere la fabricación de baterías. Para los fabricantes de baterías que abastecen a los fabricantes de equipos originales (OEM) de la industria automotriz bajo los requisitos de la norma IATF 16949, la capacidad integrada de evidencia de TPM de la IATF proporciona soporte para la calificación de la cadena de suministro. La escala de gigafábrica de las nuevas instalaciones de fabricación de baterías -a menudo de 10 a 50 líneas de producción implementadas en 24 meses- crea un desafío de implementación que favorece las plataformas integradas basadas en la nube con configuración rápida de línea sobre los sistemas heredados empresariales con largos plazos de implementación.
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